Лучшие качества

Непростой 2009-й предоставил нам возможность в условиях вызова проявить свои лучшие качества – большую ответственность, компетентность, активность. Сделав упор на два типа эффективных изменений – организационные изменения и совершенствование применяемых технологий, «Томскнефтехим» показал в уходящем году устойчивость и стабильность.

Технологический прорыв

С конца декабря на «Томскнефтехиме» работают специалисты из Германии – сибирская погода проявила себя на все сто, но мороз в минус 30 в предыдущую субботу не помешал европейским технологам и тем паче специалистам «Томскнефтехима» дать старт новой технологии.

В течение года шли подготовительные работы, и теперь производство полипропилена переходит на высокоактивный титаномагниевый катализатор (ТМК). Это те самые изменения на технологическом уровне, которые обеспечивают устойчивость томской площадке. Перевод на ТМК позволит увеличить объемы производства полипропилена и выйти в 2010 году на мощность 130 тыс. тонн в год (в настоящее время установленная мощность составляет около 105 тыс. тонн в год), улучшить качество полипропилена и существенно расширить марочный ассортимент.

Дело в том, что производство полипропилена создавалось на «Томскнефтехиме» значительно раньше, если быть точнее – 29 лет назад, чем появились промышленные титаномагниевые катализаторы. Традиционно применяемый на «Томскнефтехиме» катализатор (микросферический треххлористый титан) позволяет делать хорошую литьевую марку, но не дает возможности создавать, синтезировать современные продукты со специальными свойствами. С переходом на ТМК перед «Томскнефтехимом» открываются перспективы производства специальных материалов для автомобильной отрасли, строительной сферы, коммунального хозяйства.

Что касается еще одного основного производства «Томскнефтехима» – полиэтилена высокого давления (ПЭВД), благодаря ряду дополнительных организационных мероприятий, проведенных в 2009 году, по итогам года «Томскнефтехиму» удается выйти на производственную мощность в 230 тыс. тонн.

– Так экономическая ситуация спровоцировала ускоренное осуществление тактических планов по повышению эффективности действующих производств, – подчеркнул генеральный директор предприятия Игорь Климов.

Инвестиционный проект СИБУРа по увеличению мощности ПЭВД стартовал еще в 2007 году, и это была самая крупная модернизация производства с момента его пуска в 1995 году. Тогда на томской площадке одной из первых в России была применена так называемая технология смешанного инициирования – коктейль из органических пироксидов и кислорода, что при дополнительных технических мероприятиях позволило увеличить мощность установки со 170 до 200 тыс. тонн ПЭВД, а в 2008-2009 годах выйти на мощность 230 тыс. тонн.

Эх, дороги…

Большое значение в условиях вызовов, с которыми столкнулись российские производители в период кризиса, имеет логистика. Совместно с корпоративным центром в 2009 году на «Томскнефтехиме» были освоены альтернативные варианты доставки продукции потребителям – контейнерами и автотранспортом. Эти виды обеспечивают доставку «от двери к двери» без дополнительной разгрузки. Помимо удобства для потребителей такие виды отгрузки обеспечивают существенное снижение транспортных расходов, а в ситуации с автодоставкой – еще и высокую скорость. Кроме того, применение контейнерной, автомобильной доставки позволило предприятию в 2009 году выйти на обширный круг мелких и средних переработчиков полимеров, кому достаточно разовой отгрузки в 20-25 тонн. Работа с этим сегментом помогла восстановить просевший уровень спроса в конце 2008-го – первом квартале 2009 года.

В 2009 году для «Томскнефтехима» впервые в СИБУРе были закуплены два полимеровоза. Это автоцистерны, при использовании которых отпадает необходимость отгрузки продукции в мешки и паллеты. В России для транспортировки пластиков полимеровозы используются не столь широко, в то время как за рубежом поставка крупнотоннажных пластиков таким способом – обычная практика.

Появление в логистике полимеровозов позволило дополнительно оптимизировать расходы в фасовке продукта и в его доставке по автодороге. Слово «дорога» здесь ключевое, и вот почему. В частности, полимеровозы будут доставлять томский полипропилен на кемеровский «Ортон» – дочернее предприятие СИБУРа, которое на базе томского полипропилена занимается производством геосинтетических материалов, в том числе георешеток.

Георешетки – последнее поколение армирующих материалов, используемых при строительстве и реконструкции автомобильных и железных дорог, проведении земляных работ, прокладке трубопроводов, обустройстве нефтяных и газовых месторождений. Таким образом, «Томскнефтехим» опосредованно участвует в социальном развитии северных территорий. Дело в том, что нефтегазоносные провинции расположены в труднодоступных заболоченных местностях, где строительство и эксплуатация дорожного полотна осложнены составом почвы, и на сегодняшний день геотекстиль и георешетка являются оптимальным материалом.

Стоит отметить, что в среднем на «Томскнефтехиме» выпускается около 10 тыс. тонн полипропилена в месяц, из которых почти 20% поставляются предприятиям, входящим в СИБУР.

На кону – 5 миллионов

Развитие предприятия, шаги по улучшению технологии, увеличению мощности, освоению новых видов отгрузки невозможны без развития уровня культуры безопасности.

В 2009 году в подразделениях предприятия стартовала программа «Форвард», нацеленная на улучшения условий труда и повышение уровня культуры промбезопасности. Годовой премиальный фонд в рамках программы составляет 5 млн рублей – каждый квартал предприятие подводит итоги и награждает лучшие коллективы.

Специфика «Форварда» прежде всего в том, что это мотивационная программа, нацеленная на моральное и материальное поощрение работников подразделений, при этом оценивается работа всего коллектива, а не персональных сотрудников.

– Есть традиционные способы, которые используются на промышленных предприятиях, начиная от пропаганды необходимости соблюдать требования охраны труда и заканчивая периодическими проверками рабочих мест с применением мер наказания, – говорит главный инженер предприятия Максим Рогов. – На мой взгляд, лучший способ – это вовлечение всех работников предприятия в процесс работы по повышению уровня безопасности и культуры производства на их рабочих местах, поскольку только санкциями и требованиями «сверху» добиться этого крайне тяжело. Цель программы «Форвард» – сформировать на предприятии такой микроклимат и такую культуру производства, при которой люди органически не могли бы выполнять работу небезопасными способами.

Внедрив «Форвард», «Томскнефтехим» выступил новатором как среди томских компаний, так и предприятий СИБУРа. И программа дает первые результаты: в первую очередь это совокупность всевозможных идей, мероприятий по улучшению условий труда, которые работники воплощают по собственной инициативе, это и более пристальное внимание к применению средств индивидуальной защиты и так далее – ключевым моментом здесь становится внутренняя приверженность принципам безопасного труда.

Необходимость проактивной деятельности – основной посыл уходящего года, и результаты, с которыми предприятие завершает 2009 год, ставший для «Томскнефтехима» еще и юбилейным, только подтверждают действенность этой установки.

Только факты

В 2009 году:

«Томскнефтехим» признан лауреатом конкурса «Лучшие товары и услуги Томской области-2009» и дипломантом конкурса «100 лучших товаров России» – были отмечены две марки томского полипропилена.

«Томскнефтехим» был удостоен «Сертификата социальной ответственности» за добросовестное исполнение обязательств по пенсионному страхованию своих работников.

Корпоративный детский оздоровительно-образовательный лагерь «Солнечный» получил статус «Лагерь-мастер», а по итогам года стал победителем отраслевого всероссийского конкурса среди детских оздоровительных лагерей по версии нефтегазстройпрофсоюза.

Предприятие сохранило все обязательства по коллективному договору, поддерживая и развивая социальные программы по оздоровлению, организации отдыха, созданию комфортной социально-бытовой среды на предприятии (работа столовых, здравпункта и т.д.)

 

Компания «МАКДЭЛ»: 2010-й станет годом развития

Подводя итоги 2009-го, группа компаний «МАКДЭЛ» делит год на два отрезка: период кризиса и период подъема. Вынужденное пойти на серьезную оптимизацию затрат в первом квартале, в декабре ее руководство констатирует: ситуация начала выправляться. Во многом это связано с пуском в Томске завода «ПОЛИАЛПАН-СИБИРЬ», производящего теплосберегающие фасадные панели по уникальной немецкой технологии.

Группа компаний «МАКДЭЛ», созданная в 1996 году, включает в себя как российские, так и зарубежные предприятия. Холдинг занимается производством строительных материалов и изделий, строительством, инвестиционной деятельностью и оптовой торговлей. В 2006-м «МАКДЭЛ» приобрел у немецкого концерна «PUREN» активы по производству уникального облицовочного материала POLYALPAN. Фасадные теплосберегающие панели, разработанные в Германии в 1980-х и активно использующиеся в строительстве по всей Европе, позволяют сберегать до 30% энергоресурсов как в новых домах, так и в ветхом жилфонде после его капитального ремонта.

Путь из кризиса

Кризисный 2009-й заставил группу компаний «МАКДЭЛ» значительно сократить портфель инвестиционных программ. Так, было перенесено на следующий год строительство Корейского центра в Москве, затормозились еще несколько строительных проектов.

– Основной упор мы сделали на пуск завода «ПОЛИАЛПАН-СИБИРЬ» в Томске и сертификацию его продукции. Предприятие работает с середины лета и, хотя еще не вышло на установочные мощности, уже позволяет нам с оптимизмом подводить итоги года, – констатирует президент ГК «МАКДЭЛ» Олег Ким.

Самым тяжелым периодом оказалось начало года – из-за непростого финансового положения компании пришлось пойти на сокращение зарплаты.

– Но с пуском завода ситуация начала нормализовываться. В результате мы не только удержали весь коллектив, но и смогли к концу года увеличить сотрудникам оплату труда, – поясняет Олег Ким.

Спрос на уникальность

На заводе «ПОЛИАЛПАН- СИБИРЬ» в эти дни – напряженная работа. Предприятие заканчивает выполнять крупный заказ в г. Туапсе для Управления делами Президента России. С самого пуска производства тут работают «с колес». Сначала – из-за проблем с поставками сырья (по причине финансовых трудностей не удалось вовремя запастись необходимыми химическими компонентами и алюминиевой лентой), затем – из-за роста количества заказов. Спрос на POLYALPAN большой. Предприятие уже произвело несколько крупных партий фасадных панелей для Новосибирской, Кемеровской и Иркутской областей, а также Республики Горный Алтай.

– Производство материала полностью автоматизировано: в цехе одновременно работает не более 8 человек, – рассказывает директор ООО «Русско-немецкое предприятие «ПОЛИАЛПАН-СИБИРЬ» Ринат Ибрагимов. – При этом завод очень производителен: линия позволяет выпускать до 500 тыс. кв. м фасадных панелей в год при максимальной загруженности. Что касается самого материала, вряд ли можно найти аналог с такими же параметрами энергосбережения, износостойкости и легкости монтажа. POLYALPAN позволяет сберегать тепло, отводит от стены влагу, оставляя ее сухой, и практически не нуждается в ремонте. На свою продукцию мы даем 30-летнюю гарантию.

Широкое применение материал находит в реконструкции ветхих домов. В ряде соседних регионов его уже используют при капремонте панельных «хрущевок». Есть и томский опыт: панелями POLYALPAN обшиты два шлакоблочных дома на ул. Усова. Они уже проверили временем уникальные свойства немецкой технологии.

– Сегодня 18% жилфонда России – это дома первой массовой серии. Миллионы квадратных метров в «хрущевках», которые давным-давно обветшали, которые отапливают улицу, – говорит Олег Ким. – POLYALPAN – технология, не только уникальная с точки зрения тепло- и энергосбережения, но и конкурентная по цене. А если учесть, что одна из программ, которая реально работает сегодня в строительстве, – это программа капитального ремонта ветхого и аварийного жилья в рамках Фонда содействия и реформирования ЖКХ, мы можем быть уверены: перспективы у POLYAPLAN’а на российском рынке огромные.

Большое будущее

По предварительным оценкам руководства «ПОЛИАЛПАН- СИБИРЬ», в 2010 году завод удастся загрузить на полную мощность. Уже с января предприятие будет работать в двухсменном режиме. Но будущий год станет для компании в первую очередь годом развития. До конца 2010-го в России будет запущено еще как минимум три завода, выпускающих теплосберегающие фасадные панели.

– В качестве основного партнера по строительству заводов на территории России выступают Ростехнологии в лице Тяжпромэкспорта, – рассказывает Олег Ким. – В планах строительство шести заводов – в Уфе, Благовещенске, Новгороде, Калининграде, Дмитровграде и Казани. Это программа двух лет – 2010-го и 2011-го.

Летом будущего года компания планирует открыть два предприятия: «ПОЛИАЛПАН-УРАЛ» в Уфе и «ПОЛИАЛПАН-ВОСТОК» в Благовещенске. А до конца 2010-го будет запущен завод в Калининграде, куда будет переведено действующее производство из Германии.

– Мы не строим иллюзий: будущий год будет тяжелым, ведь экономика еще не вышла из кризиса, а скорее по инерции движется по самому его дну, – говорит Олег Ким. – Но 2009-й научил нас правильнее относиться к нашим затратам, грамотно оптимизировать издержки, поэтому оптимизма мы не теряем.

Преимущества панелей POLYALPAN:

экономия затрат на отопление: теплопроводность панели POLYALPAN равна теплопроводности стены толщиной в 2,5 кирпича, что позволяет экономить 30% энергоресурсов и 60%, если используется дополнительная изоляция;

пригодность для облицовки старых и новых зданий: вес одной панели всего 3,2 кг, поэтому POLYALPAN находит широкое применение при санации старых зданий, стены которых не способны нести большую нагрузку;

погодоустойчивость: таким фасадам не страшны любые погодные катаклизмы, механические повреждения, они огне- и светоустойчивы, долговечны, не требуют ремонта – нужно только раз в несколько лет мыть их обычной водой;

сохранение стен сухими: летом POLYALPAN препятствует нагреву стен, осенью и зимой не дает скапливаться конденсату, оставляя стену сухой и теплой;

легкость монтажа: толщина панели составляет всего 2,5 см, для ее установки не нужно демонтировать кабель, антенны, не требуется специальная подготовка стен, за день бригада из двух человек легко монтирует 100–120 кв. м;

возможность подгонки деталей под конкретный проект дома: ширина панели стандартная – 0,5 м, а длину, цветовую гамму и структурность определяет сам заказчик;

комфортный климат в жилище: входящий в состав панели пенополиуретан не содержит фреонов, поэтому не наносит вреда атмосфере и безвреден для человека.

Владимир ЕМЕЛЬЯНОВ: КРИЗИС НАС ТОЛЬКО ЗАКАЛИЛ

Уходящий год стал одним из самых сложных для томских предприятий, связанных со строительной отраслью. Однако кризис принес и положительный эффект, позволив выявить на рынке наиболее сильных игроков, способных держать удар и эффективно работать. О том, чем запомнился 2009 год, рассказывает директор ООО «Электрификация» Владимир Емельянов.

— ООО «Электрификация» было создано в начале 2001 года и задумывалось как многопрофильное специализированное предприятие для оказания комплекса услуг по проектированию, комплектации и монтажу электрооборудования, — уточняет Владимир Емельянов. — В 2002 году организация получила лицензию и приступила к выполнению работ по монтажу электрооборудования. В 2004 году предприятие расширило свою деятельность за счет создания проектного отдела и получения лицензии на проектирование. С 2005 года организация является членом Союза строителей Томской области. За прошедшее время была создана развитая организационная структура и современная производственная база, которая позволяет занимать прочные позиции на рынке. Хотя коллектив компании небольшой – 40 сотрудников, их высокая квалификация и техническая подготовка позволяет осуществлять работы даже на самых сложных промышленных объектах.

— Кто является вашими основными заказчиками?

— Мы выступаем подрядчиками ведущих строительных компаний Томска – ТПСК, ТДСК, «Томлесстрой», а также являемся поставщиками электрооборудования для крупных промышленных организаций, в том числе предприятий энергетики. В текущем году в связи с сокращением объемов строительства в Томске стали активнее сотрудничать с сельскими районами. Сегодня наши специалисты работают в коттеджных поселках Родник, Слобода Вольная, Ягодка, где ведем реконструкцию сетей электроснабжения, строительство новых линий и подстанций. Большой объем работ выполнен по реконструкции электрооборудования центральных больниц Томского района и Колпашево, сетей освещения в Первомайском районе.

— Чем привлекаете новых клиентов?

— Тем, что мы предлагаем полный комплекс услуг, начиная от проектирования, комплектации оборудования и заканчивая монтажом, наладкой и сдачей объектов под ключ. Кроме того, выполняем общестроительные работы, изготавливаем нестандартное электрооборудование по заданию заказчика и активно внедряем новые технологии. Поставляем и монтируем компактные современные приборы – ограничители и датчики мощности, с помощью которых можно регулировать нагрузку отдельной квартиры, коттеджа или большого дома и существенно сократить потери. Проектируем, а затем монтируем эффективные энергосберегающие светильники, новейшие разработки систем молниезащиты бытовых и промышленных электроустановок. Широко применяем автоматизированные системы учета, позволяющие вести строгий учет потребления электроэнергии и пресекать воровство. Сегодня заказчики все чаще задумываются об энергоэффективности. Ведь только экономия от применения энергосберегающих ламп и многотарифных счетчиков может доходить до 30%. И многие жители индивидуальных квартир и домов по достоинству оценили преимущества этих приборов.

— Кризис сильно повлиял на производственные и финансовые показатели компании?

— Объем выполненных работ остался на уровне прошлого года, что уже неплохо. Да, возросла конкуренция, снизились цены на услуги, приходится экономить на всем, кроме качества работ. Единственное, что огорчает, это позиция государства, которое вновь усилило давление на малый бизнес. Вступление в силу закона о СРО поставило многие предприятия на грань банкротства. Мы нашли необходимые средства на вступительный и компенсационный взносы и получили допуск к работам, которые оказывают влияние на безопасность объектов капитального строительства. Но боюсь, что для других небольших компаний это будет непосильная ноша.

— На положении трудового коллектива эти трудности отразились?

— Предприятие выполняет все требования КЗоТа и социальные гарантии, прописанные в коллективном договоре, который разработан администрацией в творческом контакте с профсоюзным комитетом. Мы пошли на небольшое сокращение зарплаты сотрудников, зато полностью сохранили персонал. Считаю, трудности лишь закалили и сплотили коллектив. Поэтому в канун Нового года хотел бы пожелать всем работникам компании стабильности, счастья и здоровья. Вместе мы справимся с любыми невзгодами.