Катализатор развития

Станет ли модернизация производства на «томскНефтехиме» шагом в новую эру российской нефтехимии?  

Несмотря на кажущуюся легковесность своего названия, «Пластиковая неделя» – конференция руководящего состава дирекции пластиков и органического синтеза СИБУРа – мероприятие в высшей степени серьезное, содержательное и статусное по составу участников. Кроме собственно дирекции, на это совещание собираются главные специалисты, руководители ключевых проектов, генеральные директора всех 11 предприятий «пластмассового» направления из разных регионов России.

Открывшая программу «Пластиковой недели» презентация томичей задала особый тон коллективному обсуждению проблем и планов СИБУРа. «Томскнефтехим» продемонстрировал коллегам итоги реализации инвестпроекта по переводу производства полипропилена на новую технологию — с использованием титано-магниевого катализатора.

Модернизация томского полипропилена: как это было

Во-первых, очень быстро: в июле 2009-го началось финансирование инвестпроекта, а уже 20 декабря обновленное производство было запущено. Модернизировали узел выгрузки катализатора, разработали и смонтировали узел дозирования компонентов каталитической системы и водорода, оснастили современной системой АСУ… Иными словами, внедрив новое оборудование, много старого «железа» вывели из эксплуатации.

– Запускали технологию в морозном декабре, – вспоминает вице-президент, руководитель дирекции пластиков и органического синтеза ООО «СИБУР» Сергей Мерзляков. – Коллектив под руководством генерального директора Игоря Климова, главного инженера завода Максима Рогова, заместителя гендиректора по производству Константина Ермизина и руководителя проекта Эдуарда Майера подготовил переход с микросферического треххлористого титана на титано-магниевый катализатор в кратчайшие сроки, а совершил за неделю! И сегодня мы уже получаем первые дивиденды — пока в виде отзывов потребителей, получивших продукцию с новыми свойствами и характеристиками. У нас появился диалог с теми компаниями, которые раньше были не готовы использовать нашу продукцию, например автомобильными заводами.

Подстегнул кризис

Целью всякого технического перевооружения производства является повышение конкурентоспособности продукции. Это аксиома.

То, что модернизация была проведена «Томскнефтехимом» в сжатые сроки и в условиях кризиса, вызывает уважение, но и кажется вполне естественным: ведь именно кризис подстегивает к внедрению инноваций наиболее прогрессивные бизнес-структуры.

Выгоды от внедрения нового титано-магниевого катализатора в производство полипропилена в цифрах выглядят так: при применении ТМК получается до 30 кг пропилена на грамм катализатора, а при использовании традиционных, на основе треххлористого титана, – только 4–5 кг; перевод на новую технологию позволит комбинату увеличить объемы производства полипропилена на 20% и выйти уже в 2010 году на мощность 130 тыс. тонн в год. Отсюда — большая экономия трудо- и энергозатрат…

Но экономика нового процесса — даже не главное. Истинная судьбоносность этой технологической новации для томской нефтехимии становится понятна, если заглянуть в историю…

Выход из тупика?

Российские заводы по производству полипропилена изначально строились под импортные катализаторы, потому в стране и не было катализаторного производства. А в Томске оно было – опыт производства каталитических систем здесь насчитывает уже более четверти века.

Первый пусковой объект ТНХК – завод полипропилена – 30 лет назад также строился с ориентацией на итальянский катализатор (довольно низкоактивный). На итальянском проектном алюмотермическом треххлористом титане тогда производили даже блоксополимер (ударопрочный сополимер, который используется при производстве композиционных материалов в автомобилестроении), хотя и невысокого качества, но тогдашнему автопрому хватало…

В 1986 году комбинат сумел создать установку синтеза и перейти на разработанный «Пластполимером» и Институтом катализа отечественный катализатор – микросферический треххлористый титан, значительно лучший по активности и стереоспецифичности. Это был существенный шаг вперед, позволивший производить полипропилен двух-трех марок в больших, чем раньше, объемах, достигнуть проектной мощности и не зависеть от импортных поставок.

Сегодня же потребителям нужны марки, создаваемые индивидуально, под специальное назначение: ударопрочные, пленочные, волоконные, литьевые, экструзионные и т.п. От катализатора же зависит не только скорость процесса полимеризации. Меняя свойства каталитической системы, можно моделировать структуру полимера и его свойства: широчайшее поле для творчества.

Вот и вышло, что треххлористый титан 1980-х годов рождения уже не удовлетворял задаче по развитию завода как по увеличению мощности, так и по качеству и разнообразию продукции…

Новая технология «Томскнефтехима» открыла перед СИБУРом новые горизонты. Существенно улучшилось качество полипропилена и расширился марочный ассортимент, стала реальной перспектива производства специальных материалов для строительной сферы и коммунального хозяйства, электротехники… Есть все шансы вернуть себе лидерство в автопроме и выйти на совершенно новые рынки.

Как рождалось новое

ТМК – не наше ноу-хау: более 95% полипропилена во всем мире производится именно с его помощью.

Первые опытно-промышленные партии отечественного титано-магниевого катализатора были произведены «Томскнефтехимом» в начале 2008-го и в июле на производстве полипропилена прошли их испытания. Тесты показали – завод может работать на своем катализаторе!

С января 2010-го на томском полипропилене отрабатывали марочный ассортимент, проверяли технические решения, положенные в основу новой технологии.

Имеющаяся в СИБУРе установка синтеза катализаторов вполне способна обеспечивать ими томский завод, но при имеющейся потребности – 6 тонн в год – это невыгодно, поэтому пока томский полипропилен делается на импортном. Эффективным производство ТМК стало бы при 5–6-кратном масштабировании, говорят специалисты.

Широкомасштабные мечты

Чтобы вот так масштабироваться, нужно, чтобы корпоративный сибуровский рынок производства полипропилена достиг примерно 1 млн тонн в год, то есть наряду с действующими заводами в Капотне, Томске были введены в эксплуатацию строящиеся производства в Тобольске и Кстово. А тогда, возможно, российские нефтехимики сумеют внедриться в такие труднодоступные сферы, как производство конденсаторных БОПП-пленок из особо чистого полипропилена (эту продукцию сегодня производят всего 2–3 фирмы в мире) или выпуск тонких волокон диаметром 1–2 денье (это когда из 1 г полимера изготавливается 9,8 км нити). Подобные современные технологии переработки пока для России, к сожалению, голубая мечта…

И вот тогда можно будет говорить о судьбоносности новой технологии не только по отношению к томскому комбинату, но и всей российской нефтехимии.  

Сказано:

Генеральный директор ООО «Томскнефтехим» Игорь Климов:

– Своими внутренними ресурсами (организационными, человеческими) мы сумели инициировать и выполнить этот проект, хотя и не очень большой в масштабах СИБУРа, но он доказал, что мы умеем делать интересные и полезные вещи, в срок и в рамках бюджета. Теперь мы можем заходить в компании-потребители, будучи уверенными в качестве нашей продукции. Значит, завтра мы сможем инициировать другие проекты и выйдем на новые рынки. Спасибо команде!

 

Символическая капсула с гранулами «старого» полипропилена и полимера, произведенного на основе ТМК.

 

Переход на новый катализатор помимо увеличения мощности и возможности расширить ассортимент, позволяет сократить энергозатраты производства

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *