Заводной механизм

Власти надеются на синергетический эффект от запуска «Партнер-Томск»

От момента погрузки бревен с оперативного склада на ленту, подающую сырье прямо в рубильный цех (в сутки здесь будет измельчаться в щепу до 1,5 тыс. кубомертов), и до погрузки готовой ламинированной плиты на транспорт покупателя человеческие руки дерева не коснутся ни разу.

 

Сегодня в Томске будет запущена производственная линия на ЛПК «Партнер-Томск» и получена первая томская МДФ-плита.

Проект со всех сторон особенный.

Во-первых, самый (или даже единственный?) успешный в лесной отрасли области.

Во-вторых, самый модерновый по технологии – со стопроцентной переработкой сырья, подобных лесоперерабатывающих производств в России пока нет.

В-третьих, очень мощный: единственное производство такого уровня за Уралом, а в России больше томского только два завода – в Костромской и Московской областях. Но те, и это в-четвертых, принадлежат иностранным компаниям, а «Партнер-Томск» – полностью российский. И финансировали стройку российские банки (Евразийский банк развития и НОМОС-банк выдали «Партнеру» синдицированный кредит в 190 млн евро).

В-пятых, проект находится в реестре лесных инвестиционных проектов РФ, и он самый крупный из запущенных в стране в этом году.

Наконец, проект выполнен во время кризиса. И запущен в год, который для большинства отраслей экономики области прошел без перелома в лучшую сторону – это явствует как из комментариев экспертов, так и по данным Томскстата. По сравнению с 2009 годом промышленность, сельское хозяйство, торговля приросли на несколько процентов. Но если сравнивать с докризисным периодом, видно: из пике многие отрасли пока не вышли.

 

Никаких вспышек!

– Фотографировать со вспышкой в цехе нельзя! – строго пре­дупредили корреспондента «ТН» на пороге «Партнера». И объяснили: на производстве действует система искротушения – после первого же кадра нас просто зальет пеной…

Умная и суперсложная механика-автоматика, которой заполнен почти весь объем гигантского цеха (площадь – 35 тыс. кв. м, высота – 15 м), кажется, настороженно следила за каждым нашим шагом. Сдержанное гудение теряющейся в перспективе производственной линии, работающей пока в режиме пусконаладки на «холодном» ходу без материала, периодически дополнялось трубными возгласами – сигнализация с тревогой сообщала, что линии у входа в запретные зоны переступили чужие ноги. Складывалось ощущение, что огромный механический организм уже живет своей жизнью, а немногие встречающиеся люди – персонажи скорее случайные…

Муравьиное копошение разноцветных комбинезонов вокруг мерно гудящего механического гиганта за день до пуска – завершающие штрихи: прислушаться к его дыханию тут и там, еще раз осмотреть, проверить, где-то освежить краску… Зеленые комбинезоны – сотрудники «Партнера», синие – строители-монтажники, ярко-голубые – инжиниринговая компания «Диффенбахер», производитель сердца завода – 40-метрового пресса, красные – тоже немцы из фирмы, смонтировавшей энергоустановку, желтые – швейцарцы у своей линии шлифования; оборудование, по сути, поставлялось со всей Европы.

От момента погрузки бревен с оперативного склада на ленту, подающую сырье прямо в рубильный цех (в сутки будет измельчаться в щепу до 1,5 тыс. куб. м), и до погрузки готовой ламинированной плиты на транспорт покупателя человеческие руки дерева не коснутся ни разу. Все линии полностью компьютеризированы, параметры (толщина плиты, плотность), разнообразные настройки (температура, влажность и т.д.) задаются нажатием клавиш – операторы тут с высшим образованием.

Вся эта махина (номинальная потребляемая мощность – 25 мегаватт!) будет работать круглосуточно и круглогодично с остановкой для профилактики лишь на несколько дней в году. Управлять технологической линией будут всего 28 человек в смену, остальные – обслуживающий персонал: слесари, техники, электрики… Отгрузка продукции тоже будет практически непрерывной – по 30 машин и 8 вагонов в сутки.

 

Окончательный расчет с «Диффенбахером» будет произведен, когда завод выйдет на проектную мощность – контракт включает в себя отладку производства, техническое сопровождение и гарантийное обслуживание немецкой компанией.

 

Выходящее из-под пресса (температура – почти 300 градусов!) горячее полотно распиливается диагональной пилой на шестиметровые плиты, которые поступают прямиком в веерный охладитель для предварительного остывания. В цехе при этом жарко не будет, говорят специалисты: ведь здесь построена мощная и современная многоступенчатая система аспирации, фильтрации, кондиционирования и очистки воздуха. Без этого нельзя: ведь основной связующий компонент в продукции – карбамидо-формальдегидная смола, испаряющая токсичный формальдегид.

 

Сказано 

Олег Бурлевич, председатель наблюдательного совета ЗАО «ЛПК «Партнер-Томск»:

– Все древесные отходы производства – некондиционная щепа, обрезки кромок, отбракованное волокно – все пойдет в дело, на выработку тепловой энергии в энергетической установке тепловой мощностью 93 мегаватт. Это уникальное сооружение, работающее как на газе, так и на древесном топливе, подобного на существующих в России деревообрабатывающих предприятиях нет. За счет замкнутости цикла энергоэффективность производства получается достаточно высокой, а кроме того, выдерживаются высокие экостандарты.

Это самая современная технология из всех существующих в стране. Нам было трудно, когда мы искали партнеров на этапе строительства. За потребителями, думаю, бегать не придется – как бы отбиваться не пришлось…

Евгений Вальтер, директор по строительству, проектный менеджер:

– Техническая сложность была в том, что часть оборудования ставили в уже существующее здание, нужно было повернуть линию на 90 градусов, сохранив производительность линии и предусмотреть в дальнейшем возможность модернизации. Площадка оформлена с запасом – здесь при желании можно поставить второй завод такого же масштаба (например, по производству плит OSB).

Советский строительный потенциал в современной России, к сожалению, утрачен. И на сегодняшний день у нас мало строительных организаций, способных строить заводы подобного масштаба и технического уровня. Поэтому мы взяли на себя хлопотные функции заказчика и генподрядчика. Организовывали работу большого количества узкоспециализированных подрядных организаций со всего сибирского региона – здесь работали новосибирцы, омичи, томичи («Капитель», «Луч»), красноярцы, специалисты из Новокузнецка…

 

«Это то, что мы хотим от бизнеса»

Андрей Трубицын, начальник департамента развития предпринимательства и реального сектора экономики:

– «Партнер» – самый яркий пример, чего нам бы хотелось от бизнеса: построен за два года, но прежде еще два года шел процесс детального проектирования, экспертизы… Для региона важно, что на плитное производство пойдет лиственная и низкосортная древесина, а на выходе будет получаться качественно новый продукт, по своим свойствам аналогичный древесному массиву. Кроме того, концепция завода построена на стопроцентной переработке получаемого сырья. Отходов никаких! Именно так должно строиться современное производство, чтобы быть рентабельным.

Мы ожидаем не только 850 высокооплачиваемых рабочих мест и дополнительные налоги в областную казну, но и существенный синергетический эффект: разовьются обслуживающие «Партнер» службы, активно заработает лесной конвейер – малый и средний бизнес с нетерпением ждал запуска завода, чтобы перейти от переговорного процесса к реальной работе.

А сырья «Партнеру» хватит: в Томской области можно рубить более 34 млн кубометров леса, мы же в прошлом году заготовили по всем видам около 3 млн (8%).

 

 

Время. Предпроектные подготовительные работы начались 4 года назад, начало финансирования и строительства – 2008 год, выпуск первой плиты – 16 декабря 2010 года, выход на проектную мощность ожидается к марту 2011 года.

За это время построено семь корпусов общей площадью более 80 тыс. кв. м, возведена и смонтирована производственная линия, создана инфраструктура: высоковольтная линия, подстанция на 110 киловольт, очистные сооружения, подведены коммуникации, железная дорога. Построены столовая и спортзал с тренажерами.

Срок окупаемости проекта стоимостью 190 млн евро – 6,5 года.

 

Люди. На предприятии будет создано 850 рабочих мест. Штат на момент пуска – 287 человек, более 90% – молодые люди, закончившие или заканчивающие учебу (ТГАСУ, лесотехнический техникум, ТПУ). К марту численность сотрудников достигнет 600 человек. Средняя заработная плата пока 29,6 тыс. рублей.

 

Перспективы. Перерабатывая 600–650 тыс. кубометров древесного сырья, завод будет производить 264 тыс. кубометров плиты МДФ в год.

Российский рынок плиты МДФ – примерно 1,2–1,3 млн куб. м в год, 20–25% завозится из Европы по ценам дороже российских на 25–30%. «Партнер-Томск» проработал предварительные контракты на поставку своей продукции на 400 тыс. кубометров, что в полтора раза больше проектных возможностей. Потребители – Сибирский, Уральский, Центральный федеральные округа, Центральная Азия (Казахстан, Узбекистан), Иран.

Кроме того, в ближайших планах акционеров – организовать на территории завода еще и производство деловой древесины. В апреле – мае 2011 года начнется монтаж линии мощностью 100 тыс. кубометров в год.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *