Чуть больше года назад у «Томскнефтехима» (томское предприятие СИБУРа) появился новый генеральный директор. Им стал Андрей Кугаевский. И это не первая его встреча с томским предприятием.

Под занавес уходящего года Андрей Петрович стал гостем редакции «ТН». Такая вот уникальная возможность из первых рук узнать о том, чем сегодня живет одно из крупнейших предприятий отечественной нефтехимической отрасли.

…Это как с автомобилем

– Андрей Петрович, недавно в СМИ «Томскнефтехим» назвали последним динозавром советской промышленности. Как вам такое определение, согласны?

– Смотря что подразумевается под словом «динозавр» (улыбается). Если это был комплимент, то он вполне оправданный. В постсоветской и современной России предприятие выдержало непростой ритм, переделы.

Думаю, аллегория с динозавром связана все-таки с возрастом предприятия. Хотя мы – не самый старый нефтехимический завод в России. Но и далеко не самый молодой. Особенно в сегменте полимерных производств, доля которых на рынке активно возрастает. Условия на рынке таковы, что базовые полимеры, которые сейчас выпускает «Томскнефтехим», в стадии своего процветания. Сегодня «Томскнефтехим» – один из крупнейших российских производителей полимеров – полипропилена и полиэтилена низкой плотности. Наша продукция востребована и применяется при производстве строительных материалов, труб, упаковки, медицинских изделий, бытовой техники. Масса всего. И у нас есть мысли и идеи по развитию производства с перспективой дальнейшей реализации.

– Изменилась ли за годы схема поставки сырья на завод?

– Схема меняется. Но, конечно, не так кардинально. Трубопровод, если вы об этом, мы не построили. И в ближайшем будущем такая перспектива не просматривается. Что касается произошедших изменений, то мы создали у себя терминал для приема бензина от поставщиков региона. Теперь часть сырья для предприятия помимо поставок железнодорожным транспортом завозится еще и автотранспортом. Доля местного сырья – около 15%.

Стоит сказать, что у нас есть собственное, СИБУРовское сырье. Базовым сырьем для полимеров является в том числе попутный нефтяной газ (ПНГ), который до недавнего времени просто сжигался в факелах при добыче углеводородов. Газонефтехимические компании приобретают ПНГ для дальнейшей переработки. Из них выделяется смесь газов – широкая фракция легких углеводородов, которая в дальнейшем разделяется на составные компоненты. На выходе получаются сжиженные углеводородные газы. Такой переработкой занимаются в Западной Сибири несколько заводов СИБУРа. Эти самые углеводородные газы, превращенные в жидкость для транспортировки, и приезжают по железной дороге из других регионов на «Томскнефтехим». После чего базовое сырье для нашей будущей продукции (сжиженные газы и бензины) поступают на пиролизные установки по выработке мономеров – этилена и пропилена, которые следуют на полимерные производства предприятия.

– Много ли оборудования осталось сегодня от того комбината 1980-х годов?

– Базовое оборудование частично осталось. При этом в 2016 году завершилась комплексная модернизация производств полиэтилена и полипропилена: обновили ключевые производственные узлы, что позволило расширить ассортимент томских полимеров. В горизонте последних лет обновились системы управления технологическим процессом  теперь решения реализованы на основе современной микропроцессорной техники, это делает процесс управления более эффективным. Автоматизированы фасовка и упаковка готовой продукции, внедрены современные системы аналитики качества продукции – поточные анализаторы, которые в онлайн режиме сообщают, в частности, о качестве полиэтилена. Если говорить про того «динозавра», который строился в 1970–1980-х годах, а производство полиэтилена и установка пиролиза были введены в эксплуатацию в 1990-х годах, то теперь это уже другое предприятие. Сегодня мы выпускаем больше продукции, затрачивая меньше времени, сил, ресурсов. Хотя в основе остается базовое оборудование, которое было установлено при пуске.

 

СПРАВКА «ТН»>

  • Андрей Кугаевский окончил Тюменский индустриальный институт по специальности «химическая технология органических веществ». Работал на «СИБУР Тобольск», где прошел путь от инженера-технолога пусконаладочной службы до директора по производству предприятия.
  • С 2013 по 2016 год – директор по производству ООО «Томскнефтехим». С 2016 по сентябрь 2018 года – генеральный директор благовещенского предприятия СИБУРа – АО «ПОЛИЭФ». С сентября 2018 года – генеральный директор «Томскнефтехима».

 

Когда забота приветствуется

– В октябре исполнился год, как вы – генеральный директор томского предприятия. Как отнеслись к новости о своем переводе в Томск?

– Начну с того, что СИБУР активно практикует систему кадровых ротаций. Как по горизонтали, так и по вертикали. Это мой второй приезд в Томск. Первый случился в 2013 году, тогда я в течение трех лет был директором по производству «Томскнефтехима».

И предыдущее, и нынешнее назначение я принял с воодушевлением. Что касается моего первого перевода в Томск из Тобольска, где я за 20 лет прошел путь от рядовых должностей до директора по производству, то это было интересное для меня предложение, связанное с освоением новых профессиональных горизонтов.

В Благовещенске, куда я в дальнейшем был переведен для работы на заводе «ПОЛИЭФ», Томск ассоциировался у меня как близкий и родной город. Так что очередное назначение на «Томскнефтехим», ставшее для меня не менее значимым, я принял с удовольствием.

– Много ли времени прошло, пока вы почувствовали себя своим среди своих?

– Томичом я почувствовал себя уже во вторую неделю. Для того чтобы адаптироваться на заводе, понадобилось чуть больше времени. Несмотря на то что это все та же хорошо знакомая мне неф­техимическая отрасль, единая компания, на «Томскнефтехиме» несколько иные потоки, процессы, люди.

По поводу своего среди своих… На нашем предприятии действует политика открытости, поддерживается постоянная обратная связь. Это и регулярные встречи с коллективом, и внутрикорпоративные форумы, и приемы по личным вопросам. Для эффективного управления важно понимать атмосферу внутри коллектива. Надо отметить, что индекс вовлеченности и удовлетворенности условиями труда растет из года в год. По пятибалльной шкале у нас сейчас оценка «четыре». Так что есть еще куда расти и к чему стремиться (улыбается).

Даешь перезагрузку!

– Декабрь – традиционное время подведения итогов. Какие самые важные проекты, программы удалось реализовать в уходящем, 2019-м?

– Мы провели реконструкцию одной из линий полиэтилена, увеличив тем самым производственные мощности почти на 9%. Еще удалось здорово продвинуться в качестве полиэтилена. В наше время недостаточно просто производить продукцию. Любая нефтехимическая продукция подвержена повышенному придирчивому вниманию потребителей, потому что на рынке ее становится много. Надо соответствовать современным требованиям клиентов, следить за качеством выпускаемой продукции. Причем не только успевать за спросом, но и предугадывать, опережать требования заказчика, которые есть сегодня. Мы с этим столкнулись на рубеже 2016–2017 годов, когда были нарекания от некоторых клиентов. Так что конец 2018-го – начало 2019 года прошли под флагом прорывных мероприятий в части улучшения качества продукции. Справились.

Еще одно ключевое событие года – запуск цифровой трансформации производства. Сегодня мы успешно внедряем эту систему.

– Какие новые возможности и перспективы откроет перед предприятием цифровая перезагрузка?

– Речь, скорее, не о тотальной перезагрузке, а о новых идеях и проектах, позволяющих сделать работу предприятия еще более эффективной. Современная цифровая индустрия 4.0 подразумевает использование разных инструментов, различных баз данных, Интернета вещей на производстве. СИБУР, и наше предприятие это направление активно осваивает и развивает.

Реализация масштабного проекта, связанная с цифровизацией, позволит наладить единую систему сбора и анализа информации, максимально автоматизировать работу компании, внедрить новые технологии управления и принятия решений, подключив к этому предприятия и всех сотрудников.

Среди первоочередных проектов – цифровые наряды-допуски. Поскольку на нефтехимических предприятиях есть опасные производственные объекты, никакие действия не могут проводиться спонтанно. Прежде чем ремонтники в случае поломки зайдут на установку и начнут производить какие-то действия, потребуется пройти несколько ступеней защиты, чтобы люди не нанесли вреда ни себе, ни технике. Эти ступени защиты определяются нарядом допуска, где подробно разработаны проводимые мероприятия. Раньше для их подготовки привлекалось большое количество людей, тратилось много времени, бумажный кругооборот, можно сказать. Цифровизация сделает эти процессы более эффективными, оперативными, менее затратными.

Или другой проект – электронный подсказчик, когда в базу данных каждого подразделения заносится энное количество событий или сценариев производственного процесса. Система будет отражать, как изменение тех или иных параметров повлияет на технологию, качество продукции и другие характеристики. Когда процесс вдруг начнет идти неэффективно, система даст сигнал оператору и подскажет необходимые действия, как рекомендательного, так и обязательного характера.

Это лишь несколько примеров того, как цифровизация изменит жизнь предприятия. Уже меняет. За этот год экономический эффект от внедрения цифровых продуктов составил на «Томск­нефтехиме» около 200 миллионов рублей.

– Один из принципиальных пунктов деятельности предприятия – снижение нагрузки на экологию. Какие природоохранные мероприятия помогают достичь такого эффекта?

Это целый комплекс мер. Среди них и модернизация оборудования, и уменьшение загрязняющих веществ в стоках за счет оптимизации технологии и улучшения качества сырья, и перевод ряда отходов в марочную продукцию. Мы приобрели мобильную лабораторию для оперативного экологического контроля состояний атмосферы. Все данные передаются в Управление Росприроднадзора по Томской области, другим заинтересованным сторонам. Усовершенствовали способ отгрузки побочной продукции. В ходе этих и других мероприятий индекс воздействия на окружающую среду снижен на 20%. Мы планируем и дальше продолжать эту работу.

Сейчас на «Томскнефтехиме» активно развивается система энергосбережения. Что тоже значительно снижает нагрузку на природу. За образец мы взяли западные пиролизные установки. Сырье в ходе переработки образует целевые продукты (этилен, пропилен) и побочные. Последние содержат легкие газы, которые мы не сжигаем в факеле, а возвращаем в топливную систему и используем для внутренних нужд предприятия. Кроме того, сегодня внедряются конденсаты новых конструкций. Теперь тепло, раньше «отводившееся в сторону» как неэффективное и ненужное в виде конденсата, используется максимально.

Благодаря энергосберегающим мероприятиям удается сэкономить около 20 миллионов киловатт в час. Этого объема хватило бы для того, чтобы в течение года обеспечить электроэнергией 7,5 тысячи двухкомнатных квартир, где проживают по три человека.

– На недавнем отраслевом совещании в Уфе вы сказали, что перерабатывать пластик легче, дешевле и экологичнее, нежели стекло. Чем вызвали бурю эмоций в рядах экологов…

– Я и сейчас готов это же повторить. Перерабатывать пластик правильнее и легче. Вариативность больше. И собирать его проще. Если рассмотреть жизненный цикл от начала до конца, воздействие пластика на экологию по сравнению со стеклом действительно мягче. Объясню, почему. Что такое пластик? Это попутный нефтяной газ, который, если его не загонять в трубу и не перерабатывать, нужно сжигать. В результате образуется углекислый газ и прочие малополезные вещи. Мы же его не только собираем, чем уже снижаем нагрузку на природу, но и перерабатываем в полезные для общества продукты. Сегодня это ПНГ, завтра – телефон, послезавтра – деталь космического корабля.

При этом энергозатраты на производство пластика в среднем в два раза ниже, чем у альтернативных материалов: бумаги, стекла, металлов. Ниже энергозатраты и на вторичную переработку пластика. Еще один аспект – снижается потребление топлива при доставке продукции, упакованной в полимерную упаковку, по сравнению даже с бумажной. И потом, проблема же не в том, что общество использует пластик. А в том, КАК оно это делает. Важна культура потребления. Мы, кстати, внедрили на «Томскнефтехиме» систему раздельного сбора бытового мусора и сотрудничаем с томскими компаниями, которые забирают у нас отслужившие свое бытовой пластик, бумагу.

Жизненный цикл требует…

– В Томске кроме одной из важнейших для компании производственных площадок находится еще и крупнейший в стране научный центр по химическим технологиям – НИОСТ. Как вы оцениваете работу центра? Насколько быстро учеными решаются задачи, которые стоят перед отраслью?

– Давайте сразу оговоримся, что их работа требует времени по определению. НИОСТ занимается разработкой новых марок, тестированием катализаторов для производств. Жизненный цикл очень длинный. Нужно придумать эту «новинку», опробовать разную вариативность, понять, как получить воспроизводимость от процесса к процессу. Ученые изобретают и помогают производству внедрить новый продукт или заменить катализатор. Они передают разработку нам, мы выпускаем на базе катализатора продукцию. Нарабатываем пробеги – короткий, промышленный, партия, еще одна партия. Далее она уходит к клиенту. Только когда клиент остается доволен пробной продукцией, мы запускаем производство.

У нас есть совместные решения в области подбора катализаторов для полимерных производств «Томскнефтехима». Второе по объему и значимости направление работы с НИОСТом – разработка новых марок. Хороший пример – внедрение новой марки полипропилена для выпуска нетканого гигиенического полотна: томский полипропилен используют при производстве детских памперсов под известным международным брендом. Говоря о сотрудничестве с НИОСТом, мы подразумеваем профессиональную синергию.

Кроме того, сейчас пулом задач, направленных на усовершенствование наших марок полиэтилена и полипропилена, занимаются специалисты нового центра СИБУРа – «ПолиЛаб». Центр по разработке и тестированию продуктов из полимеров начал в этом году свою работу в Сколково. На пилотных линиях центра образцы разработанных марок полипропилена и полиэтилена будут перерабатываться в готовые изделия, что позволит глубже изучить свойства полимерного материала и его влияния на качество финального продукта.

– Сколько сегодня марок в линейке «Томскнефтехима» и в чем преимущество томской продукции?

– Если говорить в общем и целом, то мы освоили около 60 марок полипропилена и полиэ­тилена. По факту запрос на производство меньше. Это связано с тем, что в системе компании существует специализация. Каждая площадка выпускает преимущественно ту продукцию, которая у нее лучше получается. Сейчас мы производим в Томске десять марок полипропилена и пять – полиэтилена. Не считая малотоннажные, с добавками талька и углерода, для шинной промышленности.

Если сравнивать аналогичную продукцию разных предприятий… Например, тот же полипропилен выпускаем не мы одни. Он может производиться по разным технологиям. Качество продукции, соответственно, тоже будет разное. Тот, что выпускаем мы, применяется на определенных марках, в том числе волоконных. Он используется для производства медицинских изделий, предметов гигиены и так далее. При этом у нас объемы производства относительно современных установок небольшие. Для сравнения: сегодня мы выпускаем около 150 тысяч тонн полипропилена в год, а современные установки строятся на мощности не менее 500 тысяч тонн.

По тоннажу мы несколько уступаем коллегам. При этом диверсификация у нас больше. Переход с марки на марку проходит с меньшими потерями. Это главная причина, почему крупные производства выпускают малое количество марок. За счет широкого спектра малотоннажного оборудования мы можем делать мелкими партиями разные продукты.

– Сколько сегодня человек работает на «Томскнефтехиме»? Справляются ли томские вузы с подготовкой перспективных кадров для отрасли?

Непосредственно на «Томск­нефтехиме» – 1 700 человек. Не считая смежные компании, так или иначе обслуживающие работу предприятия.

По поводу качества профессиональной подготовки… Честно скажу, уровень компетенций сегодняшних выпускников не всегда достаточен для работы на современном высокотехнологичном производстве. Поэтому мы занимаемся подготовкой кадров для себя. Это совместные образовательные программы с вузами, целевые программы обучения, прохождение студентами производственной практики на нашем предприятии.

Несколько месяцев назад мы оборудовали карьерную зону в ТГУ, где для студентов представлена информация о деятельности компании и томских предприятий СИБУРа. Это очередной шаг в развитии нашего сотрудничества с вузом. И это не единственный случай комплексной работы по привлечению перспективных ребят для будущей работы на «Томскнефтехиме».

На базе НИ ТПУ сейчас реализуется комплексная образовательная программа международного уровня Chemical Engineering для сотрудников СИБУРа из Перми, Воронежа, Кстова, Томска и других городов. Партнером также выступает Миланский политехнический университет. Выходит, что к подготовке кадров для отрасли привлекаются не только томские вузы. И это еще один пример синергии, теперь уже в образовательном поле. В начале 2020 года в Тобольске откроется центр инженерно-технической экспертизы «СИБУРИНТЕХ». В помещении площадью более 5 тысяч квадратных метров будут обучаться и повышать квалификацию сотрудники СИБУРа из всех регионов деятельности компании.

Есть такая формула

– Уже несколько лет компания ведет программу социальных инвестиций «Формула хороших дел». Почему крупный бизнес начинает участвовать в подобных проектах? По сути, это лишний социальный налог, можно и без него обойтись…

– Наверное, можно. Но социальная направленность у СИБУРа была раньше, будет продолжена и в будущем. Наш грантовый конкурс дает возможность жителям городов, где компания осуществляет свою деятельность, улучшить что-то в своей жизни и жизни города. Это могут быть разные направления – культура, спорт, экология, развитие территорий. Условие только одно: проект должен быть социально направлен. Это не бизнес-история, нацеленная на монетизацию проекта. Общественные организации и муниципальные учреждения ежегодно и с большим удовольствием подают заявки на конкурс. Самые интересные и значимые проекты получают грантовую поддержку.

– Андрей Петрович, позвольте закончить интервью вопросом не о «Томскнефтехиме». Что еще греет и радует в жизни кроме работы? Может быть, появились какие-то новые увлечения?

– В Томске я много приобрел как в профессиональном, так и в житейском плане. В Тобольске, например, я не мог позволить себе занятия спортом. Времени элементарно не хватало. С переездом из Тобольска в Томск у меня отпал такой хвост, как дача (смеется). Дети, опять же, выросли. Теперь я наконец-то могу поз­волить себе три раза в неделю ходить в спортзал. Еще один день играю в футбол с коллегами по работе. Томск – своеобразный и очень комфортный для жизни город.

Автор: Елена Маркина
Фото: Евгений Тамбовцев

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

− 4 = 6