Полгода назад в рамках национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости» Томская домостроительная компания первой в регионе из строительной отрасли запустила модель бережливого производства и получила неожиданные результаты. 

Как и какие резервы для увеличения производительности можно найти и использовать на уже, казалось бы, технологически хорошо отлаженном производстве – в материале «Томских новостей».

Эксперимент на вырост

Сначала факт: участие в нацпроекте «Производительность труда» позволило заводу крупно­панельного домостроения увеличить эффективность ряда технологических процессов на 26%. Об этом рассказал журналистам томских СМИ заместитель директора завода по промышленной площадке № 2 Сергей Сорокин.

Даже не разбирающимся в производстве людям достаточно бытового экономического образования, чтобы понять, что такой итог подобен прорыву. На четверть увеличить эффективность сложного производства возможно лишь в результате серьезных преобразований. Как этого добились специалисты ТДСК?

А вот теперь по порядку. Домостроительной компании – пионеру в различных начинаниях – не привыкать, потому очередной смелый эксперимент получил одобрение руководства, и инициативная группа инженеров и рабочих во главе с руководителем Сергеем Сорокиным приступила к работе. Цель для крупного производства очень амбициозная – достигнуть прироста производительности труда на 5%.

В течение полугода на заводе КПД ТДСК совместно с проектной группой предприятия работали специалисты АНО «Федеральный центр компетенций», которые занялись ревизией производственной логистики ЗКПД. Параллельно заводчане проходили обучение принципам бережливого производства с переподготовкой персонала и перенастройкой логистики. В обучение 224 работников было вложено более 3 млн рублей.

Так процесс выглядел внешне, а вот событийно на заводе был устроен мощный мозговой штурм с применением современных технологий рефлексивного восхождения: увидеть проблему, понять ее и найти оптимальные решения. Помещение, где собираются специалисты, больше похоже на фронтовой штаб – везде разложены, развешаны таблицы, графики, аналитические расчеты, словно для наступления по всем направлениям. Результатом коллективного поиска должно было стать снижение затрат по семи ключевым направлениям – лишние перемещения, перепроизводство, ожидание, запасы, дефекты и брак, транспортировка и обработка.

Объектом же эксперимента по повышению производительности труда при производстве железобетонных изделий стал четвертый пролет второй площадки ЗКПД по пер. Мостовому, 3.

 

Производство с секундомером

В результате многочисленных замеров, хронометража, поиска лучших схем движения комплектующих материалов, трудовых манипуляций и многофакторного анализа рабочей группе удалось оптимизировать логистику передвижений рабочих: простыми словами, обнаружилось, что на одном рабочем месте за одну смену нерациональных передвижений набиралось до 15 километров. Такой скрытый резерв просто поразил разработчиков.

После серьезных технологических расчетов удалось оптимизировать запасы металла, инертных материалов и закладных деталей – согласно реальной суточной потребности, и ни килограмма больше. Хороший эффект дало внедрение тянущей системы по комплектации деталями, похожей на систему сборки автомобилей: быстрее и четче. С научным подходом и хозяйским взглядом оценили рабочие места: в результате реорганизовали рабочие зоны с возможностью быстрого поиска и доставки нужных в данный технологический момент комплектующих. Для готовых изделий создали систему адресного хранения. Еще новшества – применили систему документооборота 1С, электронную визуализацию чертежей и ввели стандарты на всех операциях (подобно тому, как работают врачи, – вот вам и инновация). Для профессионального роста специалистов предложили матрицу компетенций, стимулирующую к дополнительным навыкам, естественно повышая заинтересованность в большем заработке. Это на тот случай, когда возникает проблема взаимозаменяемости.

По словам Сергея Сорокина, фактически весь коллектив завода работал над проектом буквально на одном дыхании. Скептики, конечно, вначале были, но очень быстро убедились, что бережливость приносит не только производственный эффект, повышает культуру производства, но и заметно влияет на прибавку к заработной плате.

Завод крупнопанельного домостроения является самым крупным структурным предприятием в составе холдинга ОАО «ТДСК». Основной сферой деятельности ЗКПД является производство железобетонных изделий и конструкций для использования в строительстве. Численность работников 1,5 тыс. человек.

Вторая площадка завода крупнопанельного домостроения ТДСК открыта в 2007 году. В рамках программы техперевооружения производства в 2013 году запущены две технологические линии немецкой фирмы Weckenmann по выпуску наружных и внутренних стеновых панелей, а также плит перекрытий.

Циркуляционные линии паллет позволяют производить неограниченную номенклатуру изделий для домостроения. Сегодня производственный комплекс ТДСК выпускает более 3,5 тыс. конфигураций железобетонных изделий: наружные панели, плиты перекрытия, внутренние стены, лестничные марши и другие конструкции для жилья и социальных объектов: школ, детских садов, мед­учреждений. Производство способно выполнить заказ под проект гражданского строительства любой сложности.

 

Успех в цифрах

Когда все производство заработало в иной культуре труда, спустя полгода расчеты показали, что контрольные цифры эффективности проекта увеличились не на 5, а на 10%!

Примененные стандарты бережливого производства позволили существенно сократить объемы строительных отходов (на 50%), снизить потребление ресурсов – газа, тепла, электричества, оптимизировать запасы, а это значит, что есть большой потенциал для увеличения объемов. И, наконец, если до реализации проекта производительность труда на одного работника составляла 4 куб. м на человека, то в пилотном проекте – 4,8 куб. м, рост аж 20%!

Формальные и визуальные итоги работы за шесть месяцев были представлены на прошлой неделе экспертам федерального и регионального центров компетенций, заместителю губернатора Томской области по экономике Андрею Антонову. Вице-губернатор подчеркнул, что производственный комплекс ТДСК – ведущая региональная площадка национального проекта «Повышение производительности труда».

– Очень приятно быть на самом крупном предприятии строительной отрасли. Если в 2019 году мы фокусировались на небольших высокотехнологичных предприятиях, то здесь – уникальный пример повышения эффективности на промышленном предприятии, где сосредоточено огромное количество производственных процессов для выпуска изделий, – отметил Андрей Антонов, когда-то работавший на ТДСК. – Мы увидели, что всего лишь за несколько месяцев по некоторым процессам производительность увеличивается до 26 процентов. Это поз­воляет компании высвободить оборотные средства, снизить себестоимость и повысить зарплату тем людям, которые заняты в улучшениях, внедряют новые технологии и сразу же ощущают на себе полученный эффект.

В перспективе ТДСК планирует масштабировать опыт пилотного проекта на все основное производство и повысить производительность на 30%. Тем самым компания заметно повышает свою конкурентоспособность, что особенно необходимо при низком платежеспособном спросе населения и росте цен на строительные материалы, электроэнергию, финансовые ресурсы. Это поз­волит ведущему предприятию отрасли, сохранив приемлемый уровень цен для потребителя, успешно решать задачи нацпроектов по строительству доступного и комфортного жилья, расселению ветхого и аварийного жилья, участию в региональных проектах по возведению социальной инфраструктуры.

 

 

 

 

 

В 2019 году в рамках реализации национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости» на территории Томской области дан старт федеральному проекту «Адресная поддержка повышения производительности труда на предприятиях».

В федеральном проекте участвуют 24 предприятия, в том числе «Томлесдрев», ЗКПД ТДСК, «Томсккабель», «Сибкабель», «ЭлеСи». В этом году должны присоединиться еще десять. Попадание в проект сулит получение новых возможностей по реализации программ, направленных на снижение потерь, оптимизацию производства. При этом все затраты на обучение сотрудников и внедрение проектов бережливого производства берет на себя государство.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

+ 61 = 62