Перспективы малых машиностроительных предприятий Томска

 

Последнее 20-летие было очень сложным для машиностроительной отрасли Томска. Одни крупные производства, созданные в советское время, оглушали подробностями банкротств, гигантскими сокращениями и распродажей помещений. Другие большие заводы томили информацией о попытках удержаться на плаву. Третьи время от времени радовали сообщениями о модернизации производства. Все эти истории на слуху и на памяти многих: властям очень часто приходилось заниматься машиностроением в пресловутом ручном режиме, а он всегда информационно шумен.

А вот другой серьезный процесс – рождение в Томске новых небольших машиностроительных производств (как правило, методом отпочкования) – в силу его малошумности остался незамеченным для широкой публики. Между тем небольшие предприятия и сегодня, в кризисных и посткризисных условиях, демонстрируют высокий уровень конкурентоспособности – имеют достаточно серьезные заказы со всей России и стран СНГ. И мечтают о рынке дальнего зарубежья.

Малые и мобильные

О предприятии «Мион», производящем металлорежущие детали и уже восемь лет успешно работающем на рынке, «ТН» уже рассказывали. «Мион» является прямым конкурентом завода «Томский инструмент» и на 80% состоит из бывших сотрудников ТИЗа – в свое время один из цехов отпочковался от завода в самостоятельную структуру. И директор «Миона» Сергей Волков сказал «ТН», что их случай отражает общую тенденцию: сегодня на смену былым пяти-шести крупным инструментальным предприятиям страны пришли сотни мелких компаний. И в отличие от крупных заводов они чувствуют себя лучше: работа с небольшими заказами помогает мобильно подстраиваться под законы рынка и кризиса, потихоньку обрастая при этом новым зарубежным оборудованием.

– Для привлечения потребителей мы не отказываемся даже от самых маленьких заказов, – поясняет Ольга Салит, начальник коммерческого отдела «Миона». – Просят сделать всего две фрезы, и мы возьмем заказ – нам важно не потерять клиента.

А вот Роман Сапегин, коммерческий директор ЗАО «ПО «Физтех» выделяет другой аспект мобильности небольшого предприятия – время:

– Путь новой разработки от идеи до воплощения длится всего около полугода: внутренние согласования проходят за месяц, еще примерно три уходит на то, чтобы собрать опытный образец, и еще столько же, чтобы его сертифицировать и запустить в серийное производство. На крупных предприятиях на все эти процессы уходит гораздо больше времени, и такая задержка – всегда риск: можно потерять позиции на рынке – там могут появиться предложения мобильных компаний-конкурентов.

«Физтех» тоже продукт отпочкования: в свое время был дилером завода «Манотомь», занимаясь только продажами, а затем ушел в самостоятельное плавание: освоил выпуск продукции, наладил рынки сбыта. Сегодня, по словам руководства компании, количество продукции «Физтеха» (50 тыс. приборов в месяц) почти вплотную приблизилось к количеству продукции «Манотоми».

В компании говорят, что во многом это результат активной маркетинговой политики. Например, на международном симпозиуме «Метрология-2010», прошедшем с 18–20 мая в Москве, «Физтех» выступил генеральным партнером и с докладом «Импортозамещение». Через три дня обсуждение отраслевых проблем продолжили в Уфе, и томичам удалось привлечь внимание крупных заказчиков: если раньше башкирский рынок для «Физтеха» был закрыт, теперь ряд проблем удалось решить.

Конкурентоспособность малых предприятий обеспечивает и преемственность.

Например, главное ноу-хау компании «Сибирский машиностроитель» (работает с 2003 года) – волновой редуктор с промежуточными телами качения. Это уникальная разработка инженеров Томского института ГП «Технотрон» и ТПУ.

– Сразу после аварии в Чернобыле отраслевым институтам было дано задание спроектировать более надежный редуктор – АЭС была оснащена устройствами, выпускавшимися в Туле, – рассказывает Виктор Васильев, генеральный директор «Сибмаша». – Разработать успели, а вот внедрять пришлось уже после СССР.

Только на базе этого изобретения в Томске сегодня работают три предприятия: «Сибмаш» (электроприводы для ТЭК, устройства для размыва донных отложений), Сибирская машиностроительная компания (электроприводы для перемешивания бурового раствора), и Томский завод электроприводов (принадлежит ОАО «АК «Транснефть»). И на всех этих предприятиях уникальную разработку института сегодня воплощают бывшие сотрудники Томского приборного завода, впоследствии, увы, ставшего банкротом.

А проблемы, с которыми сталкиваются малые машиностроители, одинаковые для всей отрасли.

Импортное – значит…

Россия сегодня импортирует не только сотовые телефоны и автомобили. Например, говорят специалисты, сегодня на российском рынке из всей доли импортных электроприводов для ТЭК 90% германского производства.

– При этом наша продукция лучше, – уверяет Виктор Васильев, – у немецкого редуктора коэффициент полезного действия значительно ниже, в результате наша силовая машина имеет меньшую массу, потребляет в 2 раза меньше электроэнергии, на порядок дольше работает. Но у руководителей российских предприятий, да и у высоких государственных чиновников излишний пиетет к зарубежному оборудованию. Даже когда очевидно, что оно проигрывает в эффективности и надежности. И ломать эту тенденцию очень тяжело.

Сломать стереотипы компаниям помогают быстрая реакция на изменения на рынке и новые принципы работы с клиентами.

– Мы нашли способ продвижения нашей продукции – бесплатное предоставление на опытную эксплуатацию, даем возможность потребителю убедиться в хорошем качестве, – рассказывает об одном из вариантов решения проблемы заместитель директора по развитию бизнеса ЗАО «ПО «Физтех» Александр Макогон.

Только в этом году компания вывела на рынок пять типов новых приборов: взрывозащищенные, виброзащищенные манометры, приборы специального назначения для шахтеров… Проанализировали зарубежную продукцию, изучили рынок, собрали востребованные изделия, прошли испытания и получили сертификаты. И приборы, разработанные специалистами «Физтеха», в разы дешевле зарубежных аналогов.

Правила свободного рынка

«Сибирский машиностроитель» работает на бывших территориях института ГП «Технотрон»: здесь нет глянцевых фасадов, зато работает линия современного оборудования. Волновой редуктор вырезается на японском станке, есть станки производства Германии, Швейцарии. Но покупка импортного оборудования – головная боль. Чтобы купить станок за 6 млн рублей, нужно заплатить 10 млн, в том числе 2 – таможенный сбор и 2 – за банковский кредит. Как ни парадоксально, экономить россиянам помогают немцы: «Сибмашу» удалось договориться с компанией-поставщиком, которая дала беспроцентную рассрочку на 18 месяцев.

– Но от 2 млн таможенных сборов никуда не денешься. И это при том, что я везу в Россию оборудование, которое будет здесь работать 30 лет! – возмущается Виктор Васильев. – На своих площадях мы можем делать в пять раз больше, чем сейчас. Но нам нужны современные станки с ЧПУ, а в последний раз таможенную пошлину обнулили на такие архаичные станки, на которых ни в Германии, ни в Японии уже не работают, там их показывают как музейные экспонаты. Кто над кем посмеялся?

С выходом за рубеж проблем еще больше. Те, кто говорит, что отечественная продукция сама должна завоевать место под солнцем на «демократичном» мировом рынке, попросту лукавят, считает Виктор Васильев:

– Никакой свободной конкуренции на мировом рынке сегодня нет. Все страны защищают интересы своих производителей – что американцы, что немцы, что тайваньцы… Почему мы продаем только в странах СНГ? На Запад не пройдешь, сколько бы наши компании туда ни ездили, не пускали и не пустят под разными предлогами.

Восстанавливать по крупицам

Мировой опыт показывает – устойчивой может быть только та экономика, где основные отрасли машиностроения удовлетворяют 70% отечественного рынка. В России же этот показатель составляет пока от 5 до 20%, говорят представители Союза машиностроителей России на страницах отраслевых журналов.

– Машиностроение нужно восстанавливать по крупицам, – солидарен Виктор Васильев. – И именно власть должна собирать всех вместе, чтобы создавать условия по продвижению продукции хотя бы на местном уровне, а не показывать гостям, как у нас все хорошо. Модернизация российской экономики невозможна без модернизации в машиностроении, но пока у меня устойчивое мнение – никому наше машиностроение не нужно, – грустно заключает Васильев и поясняет: – Я не пессимист, я борец, иначе не жил бы здесь.

 

 

Серьезный процесс – рождение в Томске новых небольших машиностроительных производств (как правило, методом отпочкования) – в силу его малошумности остался незамеченным для широкой публики. Между тем небольшие предприятия и сегодня, в кризисных и посткризисных условиях, демонстрируют высокий уровень конкурентоспособности.

 

У руководителей российских предприятий, да и у высоких государственных чиновников излишний пиетет к зарубежному оборудованию. Даже когда очевидно, что оно проигрывает в эффективности и надежности. И ломать эту тенденцию очень тяжело.