«Перестройка стала нормой»

Постоянное обновление

Я пришел работать на «Контур» главным инженером в 29-летнем возрасте. Первым желанием было переделать все и сразу, но со временем пришло понимание, что перестройка производства, его модернизация – процесс непрерывный. Изготавливая по заказам продукцию, различную по сложности, объему и срокам поставок, приходится постоянно внедрять новые технологии, приобретать и осваивать передовое оборудование. По сути, любое предприятие, подобное нашему, постоянно находится в периоде кризиса, который требует непрерывного обновления. На сегодня перестройка производства стала нормой.

В основном сотрудничаем с германскими производителями, оборудование которых отличается высоким качеством. Один из примеров модернизации связан с переоснащением покрасочного участка. В свое время мы приобрели в Германии производственную линию для покраски телекоммуникационной механики, точнее – ее ключевые элементы были заказаны у производителя, а конвейеры, покрасочные емкости, другие сопутствующие элементы сделали сами либо заказали на томских предприятиях. И так во всем: частично приобретаем новое оборудование, частично используем старое, ведь простой станок, модернизированный современной электроникой, получает совершенно новое качество. Хотим еще одну технологию из Германии перетащить сюда, даже за рубежом она пока не у всех производителей применяется. Привезем, освоим, получим еще одно преимущество перед конкурентами. Хотя и сегодня наши шкафы и стойки отличаются, пожалуй, наиболее высокой стойкостью покрытия даже по сравнению с зарубежными образцами. При использовании их во внешней агрессивной среде это свойство приобретает особое значение. Покрасить стойку не проблема, а вот сделать так, чтобы она гарантированно служила 25 лет и краска не облупилась, – это совсем другое.

Разработка плюс производство

Сегодня ТПО «Контур» значительно отличается от того предприятия, на которое мы пришли в середине 1990-х. Сегодня «Контур» – действующее предприятие, сохранившее свой профиль и традиционные направления. Конечно же, это продукция для Министерства обороны, которая составляет 15–20 процентов в доле общего производства. Для нас такое соотношение оптимально и позволяет поддерживать на достаточно высоком уровне как технологии, так и профессионализм наших специалистов.

В данном направлении «Контур» остался не только производителем, но и, что особенно важно, разработчиком. Разработку и производство мы категорически не хотим отрывать друг от друга и делаем все возможное, чтобы эту связку сохранить. Пока это удается.

Электроника – наша специальность, поэтому мы делаем все, что связано с ней. Не можем производить телекоммуникационное оборудование, которое в России сегодня никто не делает, – принимаем решение начать производство механики для его размещения, в том числе и контейнеров – оболочки для размещения объемного оборудования. Это направление деятельности «Контура» дорого нам тем, что изначально выросло в конкурентной среде и очень помогло предприятию осваиваться на новом рынке. С 1998 года по разработке и производству подобной продукции «Контур» находится в первой тройке или пятерке российских производителей. Конкуренция на этом рынке всегда была огромной: есть Европа, Америка – производители с хорошим качеством и высокими ценами, есть Китай с пластилиновой продукцией и демпингом, а еще польский и турецкий рынки. Мы успешно соревнуемся с ними, опираясь на технологичность процессов, наличие хорошего оборудования и профессионализм людей, которые могут не просто обслуживать его, а поддерживать и развивать.

Еще одно крупное направление работы «Контура» – разработка и производство мобильных электростанций и теплоэлектростанций. Они нашли сегодня широкое применение в самых разных областях.

География наших поставок – регионы России, Казахстан, Белоруссия. Это позволяет «Контуру» приводить деньги в городской и областной бюджеты из других регионов и даже стран.

Для возрождения станкостроения

По-прежнему «Контур» производит системы управления промышленными станками. Хотя станкостроения в России практически не осталось, но мы поддерживаем эту тематику, потому что на предприятиях страны еще работают станки с УЧПУ, которые требуется поддерживать и модернизировать. Станок при нормальной эксплуатации живет 20–25 лет. Электроника же на станках выдерживает в среднем 10–15 лет. Те, кто приобретал УЧПУ в 1985–1989 годах, понимают, что их уже нужно менять. И мы им готовы в этом помочь. Данное направление, конечно, не дает нам больших денег.

Но делается это не столько ради коммерческого эффекта, сколько ради репутации. Мы не можем просто бросить сотни потребителей нашей продукции и сказать: все, с завтрашнего дня оставляем вас без запасных частей, без возможности модернизации и развития. Но самое главное – мы оптимисты и все-таки верим: не может Россия оставаться без своего станкостроения, когда-нибудь оно возродится, а это значит, что наши услуги крупнейшего производителя УЧПУ в стране будут востребованы.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.