ТДСК успешно продолжает реализацию нацпроекта «Производительность труда»

Два года назад Томская область приступила к реализации нацио­нального проекта «Производительность труда и поддержка занятости». Интерес к нему тогда проявили не только высокотехнологичные предприятия, но и представители таких сфер деятельности, как пищевая промышленность и сельское хозяйство. Приняли решение освоить технологии бережливого производства и томские строители.

«Пилот» уходит в тираж

Ведущий холдинг региона – ТДСК – отдал под реализацию пилотного проекта по росту производительности труда одну из линий (пролет № 4) второй площадки завода крупнопанельного домостроения (ЗКПД), расположенной в переулке Мостовом.

Первые результаты стали заметны уже через полгода работы в новых условиях. Так, по словам заместителя директора ЗКПД Сергея Сорокина, показатели эффективности увеличились в целом почти на 10%, что вдвое выше заданных нацпроектом параметров. Для строительной отрасли Томской области это был первый подобный проект: внедрение стандартов бережливого производства позволило вместе с увеличением производительности труда сократить объемы складских запасов и отходов производства, снизить потребление газа, тепла и электричества, а также значительно расширить спектр компетенций сотрудников, переучив практически весь персонал промплощадки № 2 ЗКПД. А в целом были снижены затраты по семи ключевым направлениям: лишние перемещения, перепроизводство, ожидание, запасы, дефекты и брак, лишняя транспортировка и обработка.

– В перспективе до 2024 года ТДСК планирует тиражировать опыт пилотного участка на весь производственный комплекс компании по выпуску железобетонных изделий и повысить его производительность на 30%, – подчеркивает Сергей Сорокин.

Он отмечает, что концепция улучшений производства возникла как интерпретация идей компании Toyota и активно используется крупными компаниями во всем мире. Только в обучение 224 специалистов инвестировано свыше 3 млн рублей. Большая часть этих средств компенсирована государством в рамках нацио­нального проекта.

Рабочая группа проекта по запуску бережливого производства помогла оптимизировать логистику передвижения рабочих и сократить лишние перемещения с 15 до 5 км на одном рабочем посту в одну рабочую смену. Специалисты предприятия сумели оптимизировать запасы металла, инертных материалов и закладных деталей, исходя из суточной потребности. Также структурировали рабочие зоны складирования для быстрого поиска нужных инструментов и деталей. А для цифровизации производства здесь применили систему документооборота 1С, электронную визуализацию рабочих чертежей, разработали карты автономного обслуживания оборудования и рабочие стандарты на всех операциях. Для профессионального развития специалистов на производстве ввели матрицу компетенций, которая стала стимулом к освоению дополнительных навыков и формирует мультифункционал рабочих и инженеров. Это повышает заинтересованность персонала в реализации программы и позволяет повысить оплату труда.

10% составил рост зарплаты специалистов, участвующих в проекте.

Площадка для опыта

Опыт пилотного участка оказался настолько удачным, что теперь он активно используется в качестве демонстрационной площадки: сюда приезжают экскурсии, здесь экспонируются наиболее удачные и показательные организационные решения.

– Я работал технологом на второй промплощадке завода КПД ТДСК. После того как предприятие включилось в реализацию федеральной программы по повышению производительности труда, двоих сотрудников завода – меня и мою коллегу – направили на обучение в Москву. Учеба шла по направлению подготовки внутренних тренеров, которые уже работают на предприятии, хорошо знают его специфику и, опираясь на эти знания, занимаются внедрением инструментов бережливого производства, – рассказывает о своем опыте участия в нацпроекте ведущий специалист по внедрению изменений завода Александр Кирсанов. – По завершении обучающего этапа мы совместно с Федеральным центром компетенций в конце 2019 года запустили пилотный проект на второй площадке ЗКПД и приступили под началом экспертов центра к активному внедрению инструментов бережливого производства.

По словам Александра, за время действия «пилота» более сотни рабочих также прошли обучение и повысили свою квалификацию. В частности, многие формовщики выросли до операторов конвейерной линии. А он сам занял должность специалиста по внедрению изменений, введенную в штатное расписание завода.

– В настоящий момент я занимаюсь непосредственным ведением проектов по внедрению различных инструментов бережливого производства, – поясняет молодой специалист. – Мы приступили к транслированию наработанного опыта на первую, в том числе и для холдинга в целом, производственную площадку на улице Елизаровых. Здесь реализуется уже пять проектов, находящихся в активной фазе внедрения: «Оптимизация документооборота на предприятии», «Изготовление и доставка арматурных изделий точно в срок», «Оптимизация процесса переналадок металлоформ», «Разработка сайта предприятия и продвижение продукции тротуарной плитки», «Производство ЖБИ согласно суточной потребности заказчика».

На 10% увеличилась эффективность производства за 6 месяцев реализации проекта.

Инициативная группа в действии

И если на некоторых предприятиях функционируют целые проектные офисы, сотрудники которых заняты исключительно профильными вопросами, то в рамках ЗКПД была выбрана более подходящая для предприятия модель – инициативные группы. Их создали под каждый из текущих проектов.

– Например, группа руководящего состава прошла обучение на «Фабрике процессов» Регионального центра компетенций: этот процесс крайне важен, потому что тогда и руководители хорошо понимают ценность изменений, повышения эффективности и борьбы с потерями. В итоге мы говорим с ними на одном языке и хорошо понимаем, чего хотим достичь, – поясняет Александр. – Здесь, как и на Мостовой, был организован специальный инфоцентр. Он представляет собой мобильную структуру управления изменениями на предприятии, в рамках которой координируются процессы на всех участках и во всех отделах. То есть мы в оперативном режиме отслеживаем важные для нас параметры, влияющие на показатели эффективности, и в случае появления отклонений можем сразу же на них реагировать.

Промежуточные результаты

Стоит сказать, что в программу нацпроекта по повышению производительности труда помимо ЗКПД включилось еще одно предприятие ТДСК – строительно-монтажное управление холдинга.

– Для завода КПД это очень важно как с точки зрения оценки нашего опыта, так и по сугубо практической причине, ведь СМУ является прямым заказчиком нашей продукции, – отмечает Александр Кирсанов. – И если нам удастся ликвидировать потери на столь протяженном совместном участке производственной цепочки, то это будет большим достижением и для холдинга в целом, и для конечных потребителей его продукции.

Для наглядности он привел два примера: один касался бумажных вещей, а второй всецело относился к производству.

Не секрет, что в управлении, как и в любой другой производственной структуре, существует достаточно объемный документо­оборот, непосредственно влияющий на производство: графики, заявки, задания, перемещения информации до конечных адресатов и так далее. Для оптимизации этого потока предстояло визуализировать информацию и оцифровать документооборот. На сегодняшний день в управлении уже внедрен программный комплекс, позволяющий оптимизировать затраты на работу с документацией. К примеру, на заполнение некоторых журналов у мастера цеха уходило до 40 минут за смену, а цифровизация позволила снизить этот показатель до двух минут.

На 20% выросла производительность труда на экспериментальном участке в пилотном проекте.

В настоящее время в разработке находится проект по оптимизации движения документации технического отдела. Согласно целевым показателям, вся документация должна быть переведена в электронный вид, чтобы любой работник мог ознакомиться с ней на своем рабочем месте. Таким образом, походы в техотдел и поиск в папках совсем скоро уйдут в прошлое, а значит, решится множество проблем с потерей рабочего времени.

– Второй проект касается снижения затрат на переналадки, – продолжает Александр. – Внутри предприятия фиксируется множество потерь, связанных с перестановкой форм, лишними трудозатратами, перерасходом металла и так далее. Сейчас мы устанавливаем целевые показатели на позиции, которые требуют большого числа переналадок, и оцениваем эффективность этих операций в рублях. Такой подход дает наглядную, а не абстрактную картину полученной экономии. В частности, мы оптимизируем процессы работы с тротуарной плиткой – от ее производства, продажи и доставки конечным потребителям до процессов разработки сайта и продвижения этой продукции в целом.

По словам Александра Кирсанова, в ходе работы они используют две реперные точки. Во-первых, тщательно «снимают» текущее состояние любого процесса, который предстоит усовершенствовать. При этом «снимать» его необходимо в нетронутом виде со всеми присущими ему потерями. А затем ответственные лица формируют идеальную картину. И хотя она малодостижима, организовать движение в этом направлении все-таки необходимо.

– Какой-то конечной точки у этого движения нет, процесс улучшений является непрерывным, – заявляет Александр. – К примеру, на данный момент все участки и подразделения площадки на Мостовой, которые были вовлечены в эту работу, завершили первый ее этап. В настоящее время в разработке находятся следующие шаги, при этом речь идет уже о третьем этапе.

Когда мы завершали стартовые проекты, многие работники отмечали, что на предприятии заметно повысилась культура производства. Положительно отзывались о полученных результатах и эксперты ФЦК – площадка на Мостовой стала для них чем-то вроде витрины, на примере которой они демонстрируют опыт внедрения инструментов бережливого производства. Мы же уверены в том, что это только начало по-настоящему большого и долгого пути.

Автор: Татьяна Александрова

На правах рекламы.