Уже не одно десятилетие томские берцы верой и правдой служат нашим военным
В начале нулевых Российская армия стала постепенно отказываться от кирзовых сапог и портянок. Военным начали выдавать армейские ботинки на шнурках с высокими голенищами (берцами).
Спорить о том, какое место занимает обувь в общей экипировке военнослужащего, нет никакого смысла. А вот рассказать об особенностях ее производства стоит.
Примите госзаказ
Первые ботинки для профессиональных военных томская обув-ная фабрика «Ронокс» выпустила почти 25 лет назад – юбилей здесь будут отмечать 18 февраля. А тогда, в конце 1990-х – начале нулевых, предприятие отправляло свою продукцию солдатам, воюющим в Чечне.
– Есть вещи, – утверждает руководитель ООО «Ронокс» Станислав Олтаржевский, – на которых мы никогда не экономили. Если это подошва, то зимой она стопроцентно не только не будет сколь- зить, но и не лопнет. На протяжении длительного времени нам поставляет ее производитель из Санкт-Петербурга. А вот клей мы используем только импортный, потому что военную обувь ни в коем случае прошивать нельзя.
В конце прошлого года обувная фабрика получила два госзаказа от областной администрации.
– Очень быстро их выполнили, – продолжает директор предприятия. – Нужно было изготовить берцы в зимнем варианте, и мы успешно справились с этой задачей. Говорят, мобилизованные томичи остались довольны качеством наших берцев.
На выполнение каждого госзаказа отводился месяц. Параллельно на предприятии шла плановая работа для наполнения розницы. В столь короткие сроки технологам предстояло разработать новые колодки, а службе снабжения оперативно доставить новые материалы. Например, для внутренней отделки брали мех с плотностью 850 граммов на метр вместо обычных 600 граммов.
Все для фронта
– Здесь у нас представлен демисезонный вариант берцев на байке, которая хорошо сохраняет тепло и дышит, – начальник производства, заместитель директора по качеству томской обувной фабрики «Ронокс» Людмила Драгомаз демонстрирует армейские ботинки с лазерной буквой Z на голенище. – Эта модель специально разработана для фронта. Для нее мы заказали колодку с увеличенной полнотой для возможности вставлять в ботинки более толстые стельки из шерсти, а не только из байки или фетра.
В томском варианте берцев имеется защитный клапан, выполненный из натуральной кожи. Такой элемент встречается не во всех моделях военной обуви. Клапан из тонкой кожи пришивается к языку и к голенищу для того, чтобы ни земля, ни ветки не могли проникнуть внутрь.
– Даже капля воды не попадет на ногу, потому что у нас имеется монолитно закрытый клапан, – подчеркивает Людмила Владимировна. – Мы специально так разрабатывали конструкцию, а снизу еще усилили модель блочками. Наши изделия выпускаются строго по ГОСТу.
Сами берцы довольно легкие (граммов 700, не более), хотя и посажены на специальную подошву для военной обуви. В отличие от китайских образцов томские просто пушинки. Секрет кроется в том, что военные ботинки фабрика полностью изготавливает из натуральных материалов. В каждой модели используется три вида кожи. На верх идет барбадос – это овчина, которая хорошо держит тепло, создает воздухообмен, позволяющий стопам дышать и не потеть. Но самое главное, она хорошо сохнет.
Особое внимание уделяется подошве. Она должна иметь четкий рисунок протектора, чтобы боец мог сохранять устойчивость и не скользить.
Томские обувщики делают подошву из термоэластопласта и каучука. Такой материал, в отличие от полиуретана, не боится агрессивных сред, масел, он спокойно переносит как плюсовую температуру, так и минусовую, вплоть до –46 oС. Подошва на морозе не дубеет, не трескается и не скользит.
К ботинкам идут усиленные шнурки, которые не порвутся после пары дней экстремальной эксплуатации.
Мелочей нет!
Берцы являются собственной разработкой «Ронокса». Для их производства были специально заказаны резаки, поэтому сейчас раскрой деталей проиcходит не вручную, а при помощи многочисленных форм на прессах (с виду напоминает раскатку теста на кружки для пельменей). Для выполнения госзаказа предприятие прибрело 50 штук колодок и более 70 резаков.
Мы были на фабрике в тот момент, когда там готовили партию демисезонных берцев для силовых структур. Технология та же, что и для зимних моделей. А всего в изготовлении армейской обуви применяется более 40 операций – раскрой, шитье, комплектация и разметка деталей, установка блочек, шнуровка заготовок на колодки.
Все раскроенные детали передаются бригадиру, который раскладывает заготовки по размерам, компонует, делает разметку и раздает швеям. А те по разметке собирают будущие модели. Весь процесс находится под неусыпным вниманием бригадира и контролера по качеству.
После того как заготовка сшита, помощники швей подготавливают части подклада, который нужно аккуратно сшить на скорняжной машине, чтобы при носке швы не терли ногу, особенно ее пяточную часть. Для этого шов делается навыворот, чтобы не было валика. А потом подклад совмещают с верхом обуви – натуральной кожей и шерстью. Сшить нужно таким образом, чтобы на ногу ничего не давило.
Держим форму
Так совпало, что зимнюю партию берцев для СВО томичи выпускали уже на новом оборудовании. В конце прошлого года в рамках модернизации производства на фабрику поступили две базовые машины из Италии. Они работают на гидравлике и внешне напоминают гигантских осьминогов. Новые машины с цифровым управлением дают возможность на треть увеличить производство обуви – до 600 пар в день.
Важным этапом создания обу-ви является формование: новые машины выполняют операции на затяжку подноска и пятки.
– Чтобы наша пяточка была красивая, мы ее сначала распариваем на агрегате, – поясняет руководитель производства. – Когда кожа будет эластичной, а задник мягким, его надо красиво отформовать. Буквально несколько мгновений, и все готово.
Затяжчик верха обуви Роман Терентьев мастерски исполнил тончайшую операцию. Его, как и других специалистов, этому ремеслу обучал старший мастер сапожного участка Вадим Пресняков. На «Роноксе» он трудится уже 22 года. Начинал охранником на фабрике, потом грузчиком, а в 19 лет пришел в цех. Сначала на одном станке попробовал, потом на другом, третьем и так по кругу. Главное, говорит старший мастер, чтобы было интересно. Именно такая вовлеченность в процесс позволила ему уловить принцип работы нового оборудования. К слову, на монтаж и наладку машин приезжал лично владелец итальянской компании и пробыл в Томске три дня.
– Мне этого времени хватило, чтобы понять суть. Тем более что за плечами имеется 20-летний опыт работы на немецком оборудовании, – делится первыми ощущениями от взаимодействия с новой техникой Вадим Пресняков. – А на «итальянцах» все намного легче – разработчики упростили очень много моментов. Плюс еще в том, что все параметры сейчас заносятся через компьютер. Если немецкие машины настраивались механическим путем – на каждую перестройку колодки у нас уходило до 25 минут, то итальянским требуется две минуты для смены одной модели на другую.
На сапожном участке рабочие занимались сборкой низа обуви. В этой операции было занято семь человек – такой численности хватило на выполнение месячной программы.
Вспоминая недавний заказ для нужд фронта, старший мастер говорит так:
– С военной обувью мы работаем больше двадцати лет, поэтому у нас все операции уже отточены. Эта обувь, как и вся остальная, практически вечная.
– У нашей швеи сын ушел добровольцем, а перед отправкой руководитель фабрики подарил ему комплект армейских ботинок, – дополняет Людмила Драгомаз. – Мы уже получили от земляка отзыв: наши берцы быстро сохнут, полнота позволяет надеть еще один носок или вложить дополнительную стельку. И с подошвой ничего не происходит. А вообще мы даем гарантию на нашу обувь на сто дней. И еще ни разу нам не возвращали военную обувь.
1000 пар берцев томского производства поступила военнослужащим в Донбасс.
Секреты от наставника
Общая численность производственного подразделения «Ронокса» составляет около четырех десятков человек. Напротив сапожного участка размещается швейный цех. И он тоже напичкан всевозможной отечественной и зарубежной техникой. Помимо швейных машин, составляющих здесь большинство, есть блочный автомат, дубляж подклада, прямострочная машина для стелек.
Галина Залялетдинова работает в обувной отрасли уже более 40 лет. Начинала в Доме быта на Красноармейской, а на фабрику устроилась 18 лет назад.
– Раньше у нас стояли машины площадочного типа, а сейчас мы работаем на колонковых машинах, – рассказывает Галина Григорьевна.
С секретами мастерства она щедро делится с начинающими швеями. Прямо за ней в ряду сидит Мария Мельникова, которая пришла на предприятие семь лет назад. И опытная швея обучила ее азам производства. Подобная передача опыта на фабрике является привычным делом. Здесь царит полная взаимозаменяемость и понимание. Если завтра вновь поступит госзаказ, компания Станислава Олтаржевского выполнит его без проволочек.
Автор: Татьяна Абрамова
Фото: Евгений Тамбовцев