На заводе КПД ТДСК подвели итоги 12 месяцев реализации программы по повышению производительности труда
Уже третий год подряд старейшее подразделение ТДСК участвует в национальном проекте «Производительность труда и поддержка занятости».
После успешного завершения «пилота» на промышленной площадке № 2 группа по внедрению изменений приступила к тиражированию полученного опыта на других подразделениях завода КПД, включая вспомогательные.
Решение ключевых проблем
– Мы уже реализовали десять проектов по повышению производительности труда, – рассказывает ведущий специалист по внедрению изменений завода крупнопанельного домостроения ТДСК Александр Кирсанов. – Первым в повышении производительности на площадке № 1 стал пролет № 2. Здесь мы оптимизировали процесс производства изделий ПДН.
Для начала участники рабочей группы построили карту текущего, целевого и идеального состояния производства, проанализировали эффективность работы формовщиков участка армирования-бетонирования изделий ПДН и выявили ключевые проблемы в потоке. В результате удалось на 67% снизить запасы армокаркасов в пролете, хотя раньше их количество доходило до недельного объема. По словам Александра Кирсанова, эти проблемы присутствовали и в других подразделениях данного цеха, поэтому рабочая группа взяла на себя смелость транслировать проверенные мероприятия на весь формовочный цех.
– Мы смогли снизить время протекания процесса по изготовлению изделий ПДН на 34 процента и общую трудоемкость по пролету – на 10 процентов, – сообщает о первых достижениях Александр Кирсанов. – После внедрения всех изменений участок теперь стабильно работает в плюсе.
Горячая десятка
Никто не будет спорить, что при создании эффективной производственной системы важнейшую роль играет внедрение инструментов бережливого производства. На ЗКПД ее проводниками стали более 100 специалистов разного уровня, начиная от рабочих и заканчивая начальниками цехов. Участие в общей программе повышения производительности привело к заметным переменам и порядку. В формовочном цехе инструменты системы 5С внедрены на большинстве участков. Например, во втором пролете, чтобы сократить лишние передвижения и повысить уровень техники безопасности работников в потоке, залили новые полы и нанесли разметку, выделили безопасный проход и места складирования металлоформ.
В пятом пролете, учитывая большую номенклатуру изделий, освободили пространство для основной работы, а в десятом организовали зону стеллажного хранения вспомогательных материалов и инвентаря. В целом система 5C стала отправной точкой в повышении производительности труда.
– Эффективность работы формовочного цеха увеличилась на пять процентов по сравнению с плановой трудоемкостью, – подводит промежуточный итог Наталья Бурлетова, начальник технического отдела.
В ходе реализации проекта участники проанализировали, что же влияет на эффективность работы формовочного, и пришли к выводу: потери и простои напрямую связаны с поставками каркасов из арматурного цеха. Таким образом, они переключили внимание на еще одно подразделение завода. Проект получил название «Изготовление и поставка арматурных изделий точно в срок». В ходе проекта выделили приоритетные группы изделий (изготовление свай, колонн, деталей КПД), выявили ключевые проблемы и задали поиск оптимального решения. Устранить проблемы в потоке помогли организационные мероприятия по взаимодействию формовочного и арматурного цехов. Первый этап проекта завершен, и есть положительные результаты: удалось снизить время протекания процесса изготовления на группе свай на 15%, на изделиях «Каскад» – на 51%, на деталях КПД – на 10%.
Представители рабочей группы определили эффективность еще одного целевого показателя – снижение простоев формовочного цеха из-за несвоевременной поставки каркасов. На старте проекта эта цифра составляла 600 человеко-часов в месяц, а после завершения проекта снизилась до 60. В результате реализации проектов в арматурном цехе удалось снизить трудоемкость формовочного цеха еще на 10% относительно базового уровня.
На базе ЗКПД ТДСК за год реализовано 10 проектов. Каждый из них члены рабочей группы подробно представили на итоговом дне информирования. Там же самые активные получили поощрительные премии. Награждая лучших, директор ЗКПД ТДСК Николай Ефремов подчеркнул, что ничего страшнее, чем равнодушный человек, на производстве нет.
– Вы все активно взялись за работу, – поблагодарил энтузиастов руководитель предприятия. – Когда программа только появилась и было принято решение об участии в ней наших цехов, без вашей поддержки мы ничего не смогли бы сделать. Решение многих проблем не требует больших денежных затрат, всего-навсего необходимо навести порядок на рабочих местах и устранить потери, влияющие на производительность. Уверен, что мы на этом не остановимся и будем доводить программу до максимальных параметров.
Тем более стремиться есть к чему: к 2024 году ТДСК планирует повысить производительность труда на 30%, сократив затраты на строительные материалы, электроэнергию, воду, тепло. Получается, что, работая над реализацией одного нацпроекта – по повышению производительности труда, томские домостроители значительно повышают эффективность другого – по строительству доступного жилья и расселению аварийных домов.