Взлёт разрешаю!

Уникальный объект возведён в селе Парабель на территории бывшего аэропорта – лётно-­испытательный комплекс для беспилотников. Он является неотъемлемой и важной частью научно-­производственного центра беспилотных авиационных систем, созданного в Томской области.

Единственный за Уралом

Ещё в октябре прошлого года на том месте парабельского аэропорта, где пересекаются рулёжка и взлётно-­посадочная полоса, находилось чистое поле. А сегодня в построенном с нуля командно-­диспетчерском пункте лётно-­испытательного комплекса завершаются пусконаладочные работы самого современного в России оборудования.

В начале 2024 года Томская область вошла в национальный проект «Беспилотные авиационные системы», в рамках которого в регионе началось создание научно-­производственного центра беспилотных авиационных систем (НПЦ БАС).

В структуру НПЦ БАС вошли: лётно-­испытательный и научно-­образовательный комплексы, а также лабораторно-­исследовательский центр и центр коллективного пользования.

– В Томске построены новые здания и цеха, завезено оборудование для производства различных типов беспилотных летательных аппаратов (БПЛА), причём для полного производственного цикла. Научно-­производственный центр включает несколько подразделений и одно из них – лётно-­испытательный комплекс – расположилось в Парабели. Именно здесь мы будем испытывать БПЛА, создаваемые в НПЦ, – рассказал руководитель лётно-­испытательного комплекса беспилотных авиационных систем Александр Карлов.

– Почему испытательной площадкой для беспилотников выбрана Парабель, ведь она достаточно далеко от Томска?

– Потому что наша взлётно-­посадочная полоса – единственная в регионе, оставшаяся в муниципальной собственности. Остальные принадлежат частным лицам. Полоса протяжённостью 990 метров и шириной 22 метра находится в хорошем техническом состоянии, она с бетонным покрытием, поэтому и было принято решение поставить испытательный комплекс в Парабели, – отметил Александр Карлов. – На нём мы сможем испытывать беспилотники и вертолётного, и самолётного плана, а также гибриды. Можем смело сказать, что пока парабельский испытательный центр – единственный подобный в стране.

Научные идеи – в жизнь

Здание лётно-­испытательного комплекса возведено в сжатые сроки, новые технологии это позволяют. Оно 2-этажное блочно-­модульного типа, благоустроенное. На 1-м расположены: серверная, медпункт, хозяйственные помещения, аварийный генератор, на 2-м – командно-­диспетчерский пункт (КДП). Отдельным блоком установлена метеостанция, данные с которой в режиме реального времени поступают на монитор. Неотъемлемая часть КДП – локаторы и многочисленные антенны, установленные на крыше.

– Командно-­диспетчерский пункт оборудован современными системами связи и управления, радиус действия которых охватывает всю Томскую область. Мы слышим и видим все воздушные суда: куда они летят, на какой высоте. Видим, самолёт это, вертолёт или Мавик. Установлена локальная контрольно-­корректирующая станция (ЛККС) для спутников навигации. Внедрены системы «Флайтрадар» и «Небосвод» для контроля полётов. К Парабели будут прикомандированы передвижной командный пункт на базе КамАЗа, 4 пикапа, оснащённые системами спутниковой связи. Благодаря этой технике мы сможем покрывать зону до 10 тысяч квадратных километров, полностью наблюдать и контролировать в ней движение беспилотника, – рассказал руководитель лётно-­испытательного комплекса БАС. – Цели и задачи поставлены перед нами огромные. Это не только испытание БПЛА, но и их дальнейшее практическое применение. Для этого в перспективе будет создана единая система воздушного пространства для пилотируемой и беспилотной авиации с соблюдением всех правил авиационной безопасности. Сейчас, допустим, чтобы поднять в воздух беспилотник, мы должны закрыть небо. Поэтому требуется организовать комплексную систему информационно-­полётного обслуживания воздушных судов на территории области и смежных областей. Для чего будет налажено серийное производство трекеров и наземных пунктов на мощностях НПЦ. Трекерами оснастят все воздушные суда, чтобы они видели БПЛА, а беспилотники соответственно их.

Первоочередная задача лётно-­испытательного комплекса, которая будет решаться уже в ближайшее время, – это испытание БПЛА, которые начали производить инженеры-­конструкторы на площадях НПЦ. С имеющимся в Парабели оборудованием и взлётно-­посадочной полосой их научные идеи можно будет быстро воплощать в жизнь.

Для развития беспилотных авиационных систем на отечественной производственной платформе как внутри страны, так и за ее пределами предстоит создать мощную индустрию, инфраструктуру и систему сервиса беспилотников. Эта сфера призвана стать одной из ключевых в технологическом развитии России. Для решения этих задач у нас есть необходимые ресурсы, и, главное, – колоссальный потенциал наших ученых, конструкторов, инженеров, рабочих, технологических предпринимателей.

Владимир Путин,
президент Российской Федерации

Только начало

Впереди немало работы по дальнейшему обустройству территории. Первоочередное дело – полное ограждение периметра объекта и взлётно-­посадочной полосы, чтобы избежать непредвиденных ситуаций. Дети на велосипедах, катающиеся по взлётке, и пасущийся скот ранее были привычной картиной. В планах – строительство ангара для БПЛА, заправочного комплекса. Не будет ущемлена авиация общего назначения. Полоса, как и прежде, может принимать самолёты, в том числе лесопатрульные АН-2.

– Многие предприятия и предприниматели были задействованы в строительстве этого объекта. В подводе воды и установке канализации спасибо директору ООО «Строитель» Валерию Вялову и МУП «Строитель» Александру Шекунову. Подготовку площадки под командно-­диспетчерский пункт выполнило ООО «Спецавтотех», курировал работу Андрей Лебедев. Коллектив Северных сетей буквально за три дня построил электролинию протяжённостью более километра с уличным освещением. Парабельский филиал Ростелекома оперативно проложил оптоволоконную линию. Выручала спецтехникой Парабельская промплощадка с одобрения генерального директора «Газпром трансгаз Томска» Владислава Бородина. Пришлось разгружать семь фур оборудования различного плана. И сейчас техника газовиков задействована на уборке снега с взлётно-­посадочной полосы. Огромное спасибо всем! – поблагодарил парабельцев Александр Карлов.

Открытие лётно-­испытательного комплекса НПЦ БАС в Парабели – это не только появление важного, имиджевого, современного уровня объекта на территории села, это вторая жизнь местной взлётки, новые рабочие места. Пока в штате кроме руководителя: инженер-­авиатехник Юрий Федченко, инженер КИПиА Виктор Вишняков и инженер по связи Михаил Никитин. В будущем он будет расширяться. Да и само практическое применение БПЛА в пределах нашего района, по словам Александра Карлова, огромное: мониторинг лесопожарной и паводковой обстановки, обследование охранной зоны нефте– и газопроводов, контроль состояния ЛЭП, доставка грузов (почты, медикаментов, товаров и пр.) в труднодоступные посёлки и многое другое.

Справка «ТН»

С 1 января 2024 года в России запущен национальный проект «Беспилотные авиационные системы» (БАС). Его инициатором стал президент России Владимир Путин. Проект определяет стратегию развития беспилотной авиации на период до 2030-2035 гг. За шесть лет в стране должна появиться перспективная самостоятельная отрасль экономики, связанная с созданием и использованием гражданских беспилотников. В структуру нацпроекта входят пять федеральных проектов: «Стимулирование спроса на отечественные БАС»; «Разработка, стандартизация и серийное производство БАС и комплектующих»; «Развитие инфраструктуры, обеспечение безопасности и формирование специализированной системы сертификации БАС»; «Кадры для беспилотных авиационных систем»; «Фундаментальные и перспективные исследования в сфере БАС». Федеральные проекты предусматривают разработку и серийное производство отечественных БАС, создание крупных производственных центров, развитие инфраструктуры, включающее строительство аэродромов, вертодромов и дронопортов, а также подготовку кадров для беспилотной авиации.

Результатом нацпроекта станет инновационная отрасль с дополнительными возможностями для бизнеса и общества.

Автор: Маргарита Чупченко
Фото автора с. Парабель

Как увлечение единомышленников переросло в производство востребованных фронтом средств защиты

Как только мы переступили порог производственного корпуса компании «АТЛАС», взгляд сразу наткнулся на металлические стеллажи: на полках – истерзанные свинцом бронешлемы… Причем разного производства. Американские, китайские, российские. Все эти изделия прошли самые экстремальные испытания. И у каждого своя история.

Играли мальчики в войну…

– Вот этот шлем из Донбасса, непосредственно из зоны боевых действий, – берет в руки головной «убор» исполнительный директор ООО «АТЛАС» Никита Пискунов. – Наши военнослужащие попали в засаду, получили серьезные ранения – там был максимально короткий бой на расстоянии 20 метров, в шлем одного из бойцов прилетели пули калибра 5,45 и 7,62 миллиметра. Эту броню мы тщательно исследовали, ведь нам важно иметь обратную связь для того, чтобы лучше понимать, как реагирует материал на попадание в него пуль разных калибров.

Компания «АТЛАС» появилась на рынке в 2017 году. В ее название команда основателей вложила особый смысл: это не вид ткани и не сборник географических карт, а английская аббревиатура фразы – Armor and TacticaL Advanced Solutions (броня и тактические передовые решения).

– До спецоперации мы увлекались форматом субкультуры с армейским уклоном – пейнтболом и прочими подобными историями. Нам всем близка воинская корпоративная этика, – поясняет 30-летний руководитель. – По-сути, сегодняшнее серьезное производство бронешлемов и бронежилетов выросло из общего увлечения… Сегодня мы активно работаем с министерством обороны и частными военными компаниями, вооружали ряд бригад специального назначения.

Специфика производства не позволяет нам говорить о конкретных цифрах и представлять исполнителей. Скажем лишь, что за первые три месяца СВО атласовцы поставили на фронт такой объем шлемов, который сопоставим с общим выпуском за три предыдущих года работы. Новый всплеск заказов случился после объявления мобилизации, и, чтобы удовлетворить потребности фронта, на предприятии пошли на увеличение производственных мощностей, а также дополнительный набор сотрудников. Но, подчеркивает Никита Пискунов, расширение идет поступательно, чтобы потом не схлопнуться резко вниз. Поэтому лист ожидания для заказчиков столь востребованного на сегодня товара составляет около 60 рабочих дней.

– С началом спецоперации у нас стало очень много работы, – подчеркивает исполнительный директор. – Если до этого мы реализовывали заказы специальных подразделений, в том числе и ведомственные, то сейчас этот круг очень серьезно расширился.

Полиэтилен нового поколения

С декабря прошлого года томичи запустили в производство еще и бронежилеты собственной конструкции с баллистической защитой боков, шеи, плеч и паховой области. В январе изделие прошло сертификацию и уже поставляется в военизированные структуры.

Уникальная особенность защитной амуниции «АТЛАСа» – вес и бронестойкость. Это касается и шлемов, и бронежилетов. Хитрость бронеплит кроется в использовании сверхвысокомолекулярного полиэтилена (СВПМЭ). По сути, это прочные переплетенные нити, которые создают каркас. Эти нити характеризуются высокой эластичностью, то есть при попадании пули ткань не рвется, а растягивается, принимая весь удар на себя. Материал нового поколения обеспечивает не только высокий уровень защиты, но и отличается относительной легкостью по сравнению с аналогичными изделиями других производителей, что позволяет атласовцам выдерживать высокую конкуренцию на рынке.

Загвоздка заключается лишь в том, что СВПМЭ является импортным товаром, а из-за санкционных давлений не в лучшую сторону изменилась логистика его поставки. И в этом состоит одна из причин почти двухмесячного ожидания заказа.

1,5 кг весит бронешлем в сборе,
бронежилет – 10 кг.

Работа ударная, но не авральная

В цехе нам показали всю технологическую цепочку: производство защитной амуниции начинается с конструкторского отдела, где разрабатываются чертежи куполов – основы шлемов и бронеплит. Причем не по одной выкройке, а целому размерному ряду. Затем в цепочке – раскройка, нарезка деталей и прессование. После этого изделие поступает на покраску. Сегодня бронешлемы представлены в трех цветотипах – черном, песочном и зеленом. Причем это не просто краски: сначала на куполы наносится резиновый слой, а сверху – полиуретановое покрытие. Через 72 часа сушки начинается сверловка и последующий монтаж подвесных систем к куполу – приборов ночного видения, наушников, фонарей. Это оборудование «АТЛАСу» поставляют смежники. В собранном виде бронешлемы поступают на участок отгрузки. Очередная крупная партия ушла в зону СВО в начале марта.

– У нас существует трехступенчатый контроль качества – после прессовки, сверловки и конечной сборки, – поясняет руководитель производства Максим. – Из большой партии выбирается часть шлемов и вывозится на полигон для отстрела. Причем проверка идет по всем ГОСТам, а они у нас будут пожестче, чем мировые.

За неполный год Максим прошел все этапы технологической цепочки. Начинал со сборки, потом его перевели в маркетинг, а после начала СВО ему, знающему производственный процесс изнутри, доверили руководство.

Здесь же, в цехе, мы познакомились с Иваном, который отвечает за сборку баллистической защиты – это плиты, пояса, детали для шеи. За неделю один работник может собрать 20 комплектов бронежилетов. В плитах, кроме СВПМЭ, также используются амортизационный слой и керамическая подложка.

– Это броня поясной системы, – рассказывает Иван. – Сначала она обклеивается по краям крепким армированным скотчем. Это делается прежде всего для того, чтобы внутрь не попадала влага, а затем заготовка закатывается в ткань.

Молодой человек прекрасно понимает, что в его работе нет мелочей. Он сам служил в армии по контракту, правда, еще до спец-операции. Тогда у него не было защиты, а без нее уцелеть сегодня на фронте невозможно.

– Мы здесь все прекрасно понимаем, что решается судьба нашей страны, поэтому работаем столько, сколько нужно, чтобы в срок изготовить и отгрузить изделия для СВО, – подчеркивает Иван. – Если надо задержаться, относимся к просьбам руководства с пониманием.

– Мы уже с 3 января все были на работе, – дополняет сотрудника руководитель производства. – Все последующие праздники тоже проводили здесь, поздравили друг друга – и за дело.

Компания полностью обеспечивает защитной амуницией и своих знакомых.

– У меня очень много друзей там, на передовой. Есть погибшие и раненые, – рассказывает Никита Пискунов. – Мы знаем, для кого все это конкретно делаем.

20 марта в Донбасс уходит очередной гуманитарный конвой с бронешлемами и бронежилетами от «АТЛАСа». Материалы для них были закуплены в том числе на средства, собранные во время проведения благотворительного концерта 24 февраля. Этот социальный проект проводился при участии компании.

…В одном из помещений по глазам бьет белый лист ватмана – статистика попаданий по броне и шлемам из первых рук, из зоны боевых действий СВО. На сегодняшний день это документальное свидетельство зафиксировало 30 случаев – 30 спасенных жизней наших ребят. Хотя эти цифры значительно больше. Обратная связь с фронтом не всегда доходит до Томска.

Автор: Татьяна Александрова
Фото: Евгений Тамбовцев