Архив метки: Судьба больших заводов

all-feed, BELOWTABSLEFT1, Бизнес

Завод «Манотомь» до и после кризиса

Оставить комментарий

Общепромышленный кризис 2008 года болезненно срикошетил в том числе и по «Манотоми». Если до 2008 года объемы производства здесь стабильно росли, то в конце 2008-го начался спад, переходящий в стагнацию в 2009 году. Вопрос встал ребром: как сохранить профиль предприятия?

– Генеральный директор Александр Гетц и вся управленческая команда тогда приняли однозначное решение: производству манометров быть! – вспоминает заместитель генерального директора по производству ОАО «Манотомь» Андрей Метальников. – Что двигало нами? Не побоюсь громких слов, в первую очередь патриотизм, стремление сохранить родное предприятие. Были сделаны действенные шаги, которые потребовали от нас много сил и энергии. Патриотизм и профессионализм – это два ключевых понятия, которые лежат в основе нашей деятельности, позволяя нам стабильно работать, жить и развиваться.

Курс на модернизацию

В последние годы в «Манотоми» произошло значительное обновление оборудования. Современные токарные и фрезерные станки с программным управлением появились в механосборочном цехе № 5 и в механических подразделениях. Это позволило улучшить качество и повысить надежность, долговечность продукции. Если первые станки поступили еще до кризиса, в 2006 году, из Швейцарии и Германии, то в этом году впервые новые интеллектуальные станки пришли из Самары.

Чтобы выдержать жесткую конкуренцию на рынке, здесь стремятся максимально учитывать все нюансы пожеланий потребителей. Отсюда значительное расширение номенклатуры: если в 2009 году здесь выпускалось около 6 тыс. модификаций продукции, то на сегодня уже 13 тыс.

Генераторы идей

Каждая новинка, рожденная в недрах «Манотоми», проходит полный «предродовой» цикл: от идеи, экспериментальной разработки, маркетингового изучения рынка до промышленного производства. Отдел главного конструктора специализируется на разработке стрелочных приборов, специальное конструкторское бюро (СКБ) – на электронных, а отдел главного технолога ломает голову над внедрением новинок в производство.

Там, где думают о развитии, о внедрении инноваций, обязательно привлекают к сотрудничеству науку.

– На «Манотоми» сложились многолетние и прочные связи с томскими вузами и НИИ, – рассказывает заместитель генерального директора по науке Юрий Свинолупов. – Заводские специалисты обучаются в аспирантуре, студенты ТУСУРа и ТПУ работают в заводском студенческом деловом центре. К примеру, в настоящее время Петр Новоселов и Никита Тимошенков, выпускники ТГУ, направлены нами в аспирантуру ТПУ. Мы стремимся подготовить студентов до уровня инженеров, чтобы, попав на производство, молодой специалист смог как можно быстрей адаптироваться.

Запросы потребителей неуклонно растут. К примеру, уже недостаточно, чтобы приборы только давали показания, необходимо, чтобы они могли передавать их в системе. Сейчас на предприятии разработана новинка – стрелочный манометр, который, работая в системе, сможет передавать данные по радиоканалам. Такой прибор уже ждут нефтяники, газовики, на РЖД, предприятиях химической промышленности. Пока ему нет зарубежных аналогов. Последнее слово за маркетингом. При положительном решении на следующий год начнется массовый выпуск.

Цех новой продукции сегодня уже производит портативный электронный прибор ДМ5002, со всеми атрибутами системного интерфейса, который заменяет стрелочные приборы для особо точных измерений. Это прибор повышенного класса точности. Он может быть использован в качестве рабочего эталона для поверки рабочих средств измерений, для создания современных средств контроля качества. Такие приборы крайне необходимы там, где есть большой парк рабочих средств, требующих периодической поверки. Пока для предприятия это штучный товар: в месяц выпускается до 200 экземпляров. Несмотря на солидную цену – от 10 до 20 тыс. рублей, потребители для них находятся.

В целом же новая продукция составляет не более 10% от общего объема. К сожалению, подход многих отечественных монополистов остается еще достаточно примитивным: независимо от качества закупается то, что дороже, а следовательно, импортное…

Место под солнцем

– Рынок России, особенно после вступления нашей страны в ВТО, – желанное поле для конкурентов, – говорит Юрий Свинолупов. – И если европейские производители работают очень корректно (допустим, «Сименс» не допускает действий, которые могли бы его скомпрометировать), то другие участники рынка порою готовы пойти на все…

На сегодня около 70% манометрической продукции в России – контрафакт. Произведенный в Китае, собранный нелегально в нашей стране. Нередко он идет под маркой российских производителей. Так, к сожалению, и у «Манотоми» есть многочисленные двойники, и число их, увы, растет.

– Мы себя не сравниваем с теми, кто поставляет на рынок некачественную продукцию. Мы свою нишу заняли, – говорит Андрей Метальников. – Но жесткая конкуренция стимулирует нас идти на шаг впереди. Мы должны делать продукцию, способную конкурировать с мировыми образцами и максимально ориентированную на пожелания потребителей. Мы просто обязаны держать марку нашего предприятия, несмотря на все рыночные испытания.

Только факты

  •  Сегодня ОАО «Манотомь» занимает четверть российского рынка по манометрическим приборам.
  •  Номенклатурный ряд – более 13 тыс. позиций. Продукция предприятия востребована в различных отраслях экономики: в нефтегазовом секторе, в энергетике, в горнодобывающей, химической и пищевой промышленности. ОАО «Манотомь» – практически единственный поставщик манометрических приборов для российских атомных станций. По заказу Минобороны изготавливаются приборы специального назначения для подводных лодок, для надводных судов, для ракетных войск, артиллерии и других видов войск. Потребители в Томской области – это «Томскнефть», «Газпром трансгаз Томск»,
  • ООО «Томскнефтехим», предприятия машиностроительного комплекса.
  •  Сегодня на ОАО «Манотомь» трудятся около 700 человек.

Вехи истории

  •  В октябре 1941 года на базе эвакуированных в Томск заводов – московского «Манометра» и трех ленинградских (ЛенГЗИП, «Молодой ударник» и оптико-механический завод № 5) – был основан Томский манометровый завод. В январе 1942 года он выпустил первую продукцию – приборы контроля для танковой и авиационной промышленности.
  •  С 1958 по 1961 год были возведены новые заводские корпуса на пр. Комсомольском.
  •  В 1980-е годы на заводе трудилось до 4,5 тыс. человек, выпуская до 15 тыс. приборов в день и отправляя продукцию в 56 стран мира.
  •  В 1993-м предприятие было акционировано.

На монтажном участке завода идет сборка приборов ДП5002

all-feed, Featured Slider, Бизнес

Томский приборный завод: история взлета и падения

2 комментария

Томский приборный завод (ТПЗ) был создан в начале 1960-х по совместному решению ЦК КПСС и Совета министров СССР. В январе 1961 года введены в строй первые корпуса, а в ноябре 1962-го предприятие выпустило первую продукцию. В 2002 году на заводе началась процедура банкротства, в 2007 году он был ликвидирован.

Суперсекрет

В советское время ТПЗ был одним из самых крупных и секретных предприятий Томской области. Его название никогда не упоминалось в прессе, а о том, какую продукцию и для чего он выпускает, не знали даже сами работники завода, за исключением некоторых руководителей и конструкторов.

– Об истинных масштабах производства и его значении для страны даже сейчас в Томске знают буквально два-три человека, – рассказал «ТН» директор ТПЗ с 1984 по 2002 год Александр Кулешов. – На заводе была очень серьезная система защиты, которую курировал КГБ. Каждый работник знал только свой участок, свой круг задач. О сути и назначении конечной продукции не знали даже работники выпускных цехов. Кроме того, на заводе существовала отлаженная система внутренней безопасности…

– О многом из того, что мы делали, нельзя рассказывать до сих пор, – считает бывший главный конструктор спецтехники ТПЗ Валентин Степанов. – Ведь наши изделия и сейчас еще составляют основу ядерно-космического щита России.

Ракетно-ядерный щит

Ровесник космической отрасли, ТПЗ изначально создавался для нужд ракетной и военно-космической техники. По словам Александра Кулешова, чистым космосом завод занимался мало, почти вся основная тематика была боевой. В ТПЗ работали над созданием командных приборов тактических, оперативно-тактических и стратегических ракет самой высокой точности и дальности.

– Но главное имя завод сделал себе на создании систем управления и приборного отсека баллистических ракет подводных лодок, – говорит Александр Кулешов. – В этой области СССР долго отставал от США, но в итоге мы американцев догнали и кое в чем даже обогнали, например по степени точности и надежности.

Совместно с головным институтом – конструкторским бюро имени академика Макеева (ныне Государственный ракетный центр) – ТПЗ был разработчиком и создателем систем управления почти всех советских баллистических ракет подводных лодок. Последнюю систему управления, принятую для серийного производства, специалисты ТПЗ делали для баллистической ракеты подводных лодок РСМ-54. Эта гироскопическая система работает до сих пор и в модернизированных вариантах ракеты «Синева», которую ведущие специалисты мира назвали шедевром морского ракетостроения.

Эталонная продукция

Ко многим изделиям, выпущенным Томским приборным заводом, можно применить словосочетания «впервые в стране» и «впервые в мире». Это, например, система командных приборов для первой в мире баллистической ракеты с подводным стартом, система управления многоразового космического корабля «Буран», эталон круглости для Палаты мер и весов.

– Эталон круглости наш завод сделал в порядке самоутверждения, – вспоминает Александр Кулешов. – Сначала этот заказ пытались выполнить столичные заводы, но у них не получилось, хотя специально под него они закупили дополнительное оборудование. А наши специалисты все сделали практически идеально, причем без дополнительного оборудования.

Среди немногих изделий, созданных на ТПЗ для мирного космоса, стал уникальный прибор АП-411 для межпланетной космической станции «ВеГа», который в 1986 году выполнил главную задачу полета – определил состав и степень плотности вещества знаменитой кометы Галлея. По словам Кулешова, этот прибор до сих пор является непревзойденным по степени точности.

Космический авианосец

Специалисты ТПЗ совместно с головным московским институтом создали систему управления для многоразового космического корабля «Буран» – вершины советской космонавтики. Помимо задач по мирному освоению космоса «Буран» мог выполнять и военные задачи, так как он был частью проекта по созданию космического авианосца. Предполагалось, что на орбите летает космическая станция «Мир» (или любая другая), к ней пристыковываются два-три «Бурана» с оружием на борту, в любой точке орбиты «Бураны» могли отделиться от станции и нырнуть в воздушное пространство любой страны мира. Такие возможности для маневров в космосе обеспечивала созданная на ТПЗ система управления.

Автоматическую посадку никто не предусматривал, на «Буране» должен был лететь космонавт Игорь Волк. Но после первого неудачного запуска решили не рисковать и осуществить полет в автоматическом режиме. Точность приземления поразила всех специалистов – отклонение от заданной точки всего несколько метров, причем в сложных метеоусловиях.

Новая экономика

После распада СССР завод начал успешно встраиваться в рыночную экономику. В отличие от многих других предприятий ВПК ТПЗ стал производить не простейшие товары народного потребления, а высокотехнологичную и востребованную гражданскую продукцию. Совместно с Юргинским машиностроительным заводом ТПЗ производил горно-шахтное оборудование мирового уровня, которое позволило шахтерам Кузбасса и Воркуты поставить новые рекорды по объему добычи. До этого все советские рекорды по добыче угля ставились на оборудовании английского, польского и австралийского производства. Для нефтяников ТПЗ создал комплекс «ГИРС» для реанимации нефтяных скважин. Причем по степени сложности этот прибор превзошел уровень производства ракетных двигателей.

ТПЗ также наладил производство высокотехнологичного медицинского оборудования: одноразовых шприцов (до этого производили только за границей), иголок, которые использовались при операции на глазах по методике Федорова, несколько видов многофункциональных операционных столов (усовершенствованные и более дешевые аналоги фирмы Siemens), первые отечественные томографы (совместно с киевским предприятием).

В 1997 году завод был акционирован, но собственником ОАО «ТПЗ» по-прежнему оставалось государство.

Развал сверху

Все эти успехи не спасли предприятие от катастрофы. Беда пришла откуда не ждали – со стороны государства.

– Во-первых, правительство отказалось рассчитаться за выполненные заказы, – вспоминает Александр Кулешов. – Во-вторых, органы власти не позволили нам использовать средства, вырученные за гражданскую продукцию, на дальнейшее развитие производства этой продукции. ФСБ, прокуратура и Минобороны заявили: ТПЗ обязано содержать все оборонное производство независимо от наличия или отсутствия оборонных заказов. Понятно, что содержать военное производство ТПЗ мог только за счет денег от гражданской продукции.

В результате ТПЗ попал в парадоксальную ситуацию: за оборонзаказ ему не платили, а доходы от прибыльного производства гражданской продукции вынудили тратить на содержание убыточного производства военной продукции. Во всем мире ситуация обратная: оборонные заказы приносят предприятиям доходы, которые позволяют им развивать производство гражданской продукции. Вырваться из этой ловушки ТПЗ не смог. Начались задержки по зарплате, стала накапливаться задолженность по налогам и за коммунальные услуги. В 2002 году на заводе было введено внешнее управление, а уже через год началась процедура банкротства и распродажа имущества.

По мнению Александра Кулешова, завод был уничтожен осознанно:

– Во-первых, ТПЗ довели до банкротства искусственно, никаких экономических предпосылок для разорения не было. Во-вторых, завод можно было спасти даже после введения внешнего управления. Более того, именно так поначалу и планировалось: правительство утвердило предложенный мной план по банкротству оборонной части производства и спасению гражданского производства. Это позволило бы сохранить около 2,5 тыс. рабочих мест.

Но правительство нарушило договор, внешние управляющие пришли на завод уже с установкой на банкротство всего предприятия. Телеграмма из Москвы о введении конкурсного производства стала неожиданной даже для внешних управляющих, которые не считали ситуацию такой уж безнадежной.

По словам Александра Кулешова, решение об уничтожении завода могло быть принято в результате лоббирования конкурентов, главным из которых была крупная американская корпорация «Лариморская лаборатория», выпускающая ту же продукцию, что и ТПЗ.

Наследники

Сейчас на территории ТПЗ располагаются около сотни различных организаций и предприятий. Главный корпус занимает конструкторско-техноло-гический бизнес-инкубатор.

Треть площадей переданы ЗАО «Томский приборный завод» – частному предприятию, созданному для выполнения оставшихся после ТПЗ оборонных заказов. Руководство ЗАО «ТПЗ» отказалось рассказать «ТН» о деятельности предприятия, объяснив это режимом секретности, а также тем, что ЗАО «ТПЗ» не является официальным правопреемником ОАО «ТПЗ».

По словам бывшего главного конструктора Валентина Степанова, который проработал в ЗАО «ТПЗ» до 2010 года, на момент его ухода на пенсию на предприятии работало не более 200 человек. Занимались в основном ремонтом военной техники, которую не могут ремонтировать другие заводы оборонного комплекса.

В феврале этого года газета «Известия» сообщила, что Минобороны отказалось заключать контракты на ремонт бортовой автоматизированной системы управления сухопутных ракет «Точка» и «Точка-У». ЗАО «ТПЗ» было единственным предприятием, способным выполнить этот ремонт, с 2004 года работники завода починили около 200 бортовых систем комплексов «Точка» и «Точка-У».

В 2009 году по инициативе совета ветеранов ТПЗ и при поддержке мэрии Томска был создан музей приборного завода, который ветераны окрестили «уголком своей молодости». Руководитель музея Ирина Кулешова и ее единомышленники на общественных началах собирают и хранят экспонаты – документы, фотографии, образцы продукции завода, аудио- и видеоматериалы. В музее регулярно проходят экскурсии

 

12 апреля 2011 года по инициативе ветеранов ТПЗ к полувековому юбилею полета Юрия Гагарина в космос на Белом озере установили спускаемую капсулу космического корабля «Союз-33», которая в свое время была передана приборному заводу в знак признания его заслуг в освоении космоса

 

На момент перестройки на ТПЗ работали около 7 тыс. человек, из них около 5 тыс. – непосредственно на производстве. Производственная площадь завода составляла около 146 тыс. кв. м. Была хорошо развита социальная сфера – база отдыха в Киреевске, детский лагерь «Юбилейный» в Заварзине, ДК «Авангард», спорткомплекс «Кедр», приусадебное хозяйство, медсанчасть № 2. ТПЗ высокими темпами вел строительство жилья и объектов социального назначения – за 30 лет построены более 350 тыс. кв. м жилья, шесть детских садов, три средние школы.

 

Парадоксальная история произошла с хирургическими столами производства ТПЗ. В 1990-х годах под эгидой Международного банка реконструкции и развития проводился конкурс на поставку в Россию хирургических столов, в нем участвовали претенденты из девяти стран. Россия представила продукцию Елецкого завода. Но в итоге конкурс выиграла швейцарская фирма, которая предложила поставлять в российские больницы продукцию… Томского приборного завода. Сегодня хирургические столы ТПЗ успешно работают в 52 городах России и СНГ.

Невзятая высота

Специалисты ТПЗ работали над созданием ракеты «Барк» – конкурентом печально известной «Булавы». Минобороны поставило задачу сделать универсальную баллистическую ракету, которая одинаково хорошо вела бы себя при пусках с земли, подводных лодок и самолетов. По словам Александра Кулешова, эта была совершенно фантастическая задача, превышавшая современный уровень технологий. Тем не менее специалисты ТПЗ совместно с головным КБ им. Макеева начали выполнять заказ и успели создать новую систему управления ракеты – на газодинамических подшипниках, которые увеличили срок эксплуатации системы во много раз.

Но, когда начались испытания, правительство вдруг прекратило финансирование этого заказа и закрыло работы по ракете «Барк». Все силы и средства были направлены на создание ракеты «Булава», которой занимался Московский институт теплотехники (МИТ, разработчик ракеты «Тополь-М»). Созданная работниками ТПЗ принципиально новая система управления осталась невостребованной. По словам Кулешова, такое решение пролоббировал руководитель МИТа Юрий Соломонов, который стал главным конструктором «Булавы».

В 2009 году после серии неудачных запусков «Булавы» Соломонов ушел с должности директора МИТа. В итоге «Булава» была все-таки принята к серийному производству, но ни одного запуска с наземных установок и с самолетов не было, все пуски производились с подводных лодок. Так что задача по созданию универсальной баллистической ракеты осталась невыполненной.

all-feed, BELOWTABSLEFT1, Бизнес

ОАО «Сибэлектромотор» ставит «прививки» от ВТО и борется с фальсификатом

Оставить комментарий

Главным итогом более чем 70-летней истории предприятия генеральный директор ОАО «Сибэлектромотор» Константин Нотман считает то, что удалось сохранить производство, коллектив специалистов:

– Мы есть. Большое количество субъектов бизнеса, целые сектора экономики, многие наши конкуренты, поставщики и покупатели исчезли. Были – и нет. А «Сибэлектромотор» есть. Хотя общепромышленный кризис никуда не делся. Он по-прежнему продолжается…

Макровызов и превентивные меры

Как и всем предприятиям машиностроительного комплекса, вступление в ВТО для «Сибэлектромотора» не сулит ничего хорошего.

Константин Нотман

– Говоря языком политиков и экономистов, вступление в ВТО – это, бесспорно, ярко выраженный макровызов, брошенный российской экономике, – убежден Константин Нотман.– Условия, на которых мы вступили в ВТО, отвечают интересам добывающих компаний. То есть вопреки многолетней патетике государства ВТО способствует лишь развитию сырьевой экономики. Все остальные компании, прежде всего машиностроительные, будут подвергаться дополнительному конкурентному давлению за счет снижения таможенных тарифов. Переживем мы ВТО или нет? Надеюсь, что да.

Изменение ситуации вызвало значительную корректировку экономической стратегии предприятия. В качестве превентивной меры в ближайшее время снимается часть номенклатуры с производства. К примеру, с нового года прекращается выпуск общепромышленных двигателей. Взят курс на узкую специализацию. Главное требование – жесткое выполнение требований заказчика. Для некоторых североморских портов освоили выпуск электродвигателей с подогревом. Такое оборудование может простоять в режиме ожидания месяц, а затем запуститься в один момент даже при температуре минус 50. Начато производство электродвигателей для гигантских спутниковых антенн: приводы позиционируют оборудование с точностью до миллиметра. И таких примеров здесь сотни.

Особое внимание уделяется дальнейшему развитию литейного производства. В настоящее время чугунное литье составляет 35% от всего выпуска продукции. Планируемые кардинальные изменения в системе очистки литья улучшат и условия труда, и экономику процесса. Своеобразной прививкой от ВТО станет и массовый выпуск кризисоустойчивой продукции – литья му-ниципально-архитектурной группы (люки, решетки, ограждения, дождеприемники, плиты для трамвайных переездов, фонари и т.п.).

Такие заказы, выполняемые крупными сериями для всей страны, будут поддерживать стабильный доход предприятия. Томские люки уже лежат в Ростове, на острове Русском, в Хабаровске, на Алтае, в Екатеринбурге, в Казахстане…

Моторчик в горошек? Пожалуйста!

Вся электротехническая продукция – это интеллектуальная собственность «Сибэлектромотора», результат тесного взаимодействия конструкторов и технологов.

– Наши ниокровские разработки отвечают на вызовы времени, – с гордостью отмечает первый руководитель. – Если клиенту будет нужно, то мы для него моторчик и в горошек раскрасим. Заказчик формулирует свою проблему – наши конструкторы и технологи ее решают. Мы предлагаем solution, лучшее решение, – клиент выбирает.

«Сибэлектромотору» удалось сохранить главное – золотой фонд разработчиков. На предприятии до сих пор сильны традиции, работают семейные династии. Дело знаменитого профессора Эдуарда Гусельникова продолжает его сын – Андрей Гусельников, ныне директор по качеству и технологии. Широко известен и уважаем в своей среде начальник конструкторско-технологического бюро Борис Грибанов, он щедро передает свой опыт ученикам. Костяк интеллектуального центра составляют Юрий Плотников, Леонид Лумпов, Виктор Пухов, Надежда Курчаба. Они и талантливые разработчики, и опытные технологи. Именно благодаря им конструкторские фантазии воплощаются в реальную продукцию.

Главный враг – фальсификат

О глобальных планах на предприятии сегодня рассуждать особенно не любят.

– Последние годы у нас стоит острейшая задача – выжить. Выжить, хотя бы чуточку опережая своих конкурентов из Юго-Восточной Азии, – рассказывает генеральный директор. – Если раньше мы конкурировали только в цене, сейчас для нас страшным вызовом является фальсификат. Об этом уже сказано очень много. Сейчас готовится очередной форум по контрафакту в Москве. Там тоже будут содоклады, которые базируются на наших мыслях и предложениях. Но воз и ныне там. Эта проблема затрагивает слишком многие политические интересы… Поэтому, чтобы выжить, мы все время должны развиваться, создавая новые конструкции, которые еще не успели подделать китайцы.

Сейчас российский рынок – это рынок цены. Большую часть клиентов, к сожалению, интересует цена сегодня, нежели качество завтра. Зачастую то, что наш двигатель проработает не два года, а три, то, что он сэкономит 3 или 5% электроэнергии, не принимается во внимание.

Что дальше ждет «Сибэлектромотор»? Воздушных замков здесь не строят. Следят за конкурентами, гибко меняют стратегию. Настрой на предприятии самый серьезный. Выживает сильнейший. А то, что «Сибэлектромотор» не боится испытаний, он уже доказал всей своей историей.

Константин Нотман: «Наша главная заслуга за 70 лет – «Сиб-электромотор» жив. Работает и развивается» 

ТОЛЬКО ФАКТЫ

• ОАО «Сибэлектромотор» – один из крупнейших производителей асинхронных электрических машин в РФ. Его продукция занимает по некоторым позициям 4–5% рынка, по другим, к примеру по крановым электродвигателям, – до 80%.

• Около 80–90% всего металлопроката всех типов и видов, выпускаемого в России, производится на прокатных станах, работающих на электродвигателях «Сибэлектромотора».

• Четверть всей продукции экспортируется в 30 стран мира.

• На предприятии сегодня работают около 900 человек.

КОММЕНТАРИЙ

В одиночку победить сложно

Андрей Трубицын, зам. губернатора Томской области, начальник департамента развития предпринимательства и реального сектора экономики
Андрей Трубицын

Андрей Трубицын, начальник Департамента развития предпринимательства и реального сектора экономики Томской области:

– Сегодня предприятие ищет свои варианты дальнейшего развития. Здесь есть собственные наработки, причем не только в машиностроительной сфере, но и по другим направлениям. Предприятие дважды (в 2005 и 2011 году) было включено в программу поддержки инвестиционных проектов, разработанную областной администрацией. В результате ОАО «Сибэлектромотор» смог воспользоваться определенными льготами по налогам на имущество и небольшой компенсацией процентной ставки по инвесткредитам.

«Сиблектромотор» активный и постоянный участник торгово-экономических миссий Томской области. Благодаря такой форме предприятие завоевывает новые рынки сбыта продукции. Если раньше при посредничестве областной администрации «Сиблектромотор» был одним из самых активных участников программы по взаимодействию с нефтегазовым комплексом, то сейчас такая работа ведется по организации взаимовыгодного сотрудничества томских предприятий с госкорпорациями.

Проблемы, конечно, есть. Они прежде всего связаны с ситуацией, сложившейся на российском рынке электродвигателей: расцветает недобросовестная конкуренция, рынок заполняет дешевая продукция из Юго-Восточной Азии, она либо завозится, либо собирается в России. Эта тема неоднократно поднималась томскими машиностроителями. Вот и на последней встрече с губернатором Сергеем Жвачкиным промышленники вновь актуализировали эту проблему. Но в одиночку на рынке победить крайне тяжело. Несмотря на то что общепромышленные двигатели «Сибэлектомотора» признанного качества, будет не удивительно, если эта номенклатура начнет сужаться, а ее место займут специальные двигатели – более дорогая продукция на рынке.

Новейшая история

В смутные 1990-е завод лихорадило: потребители рассчитывались бартером, энергетики давили тарифами, коллектив ждал зарплату месяцами. Но на предприятии разрабатывались новые электродвигатели, в том числе и для нефтегазового сектора.

В 2000-х на базе ОАО «Сибэлек-тромотор» создается многопрофиль-ное машиностроительное объединение. Новые собственники инвестируют в производство более

1 млрд рублей. Средства направляются на техническое перевооружение. Существенно расширилась номенклатура продукции, в том числе и чугунолитейного направления. В 2004 году завод приобрел новые индукционные печи немецкой фирмы Otto Junker, а в 2008-м запустил формовочный конвейер, оснащенный современным итальянским оборудованием от компании Savelli. По итогам 2008 и 2009 годов в конкурсе Минпромторга РФ «Сибэлектромотор» признан лучшим российским экспортером.

Featured Slider, Бизнес

Томский завод на пороге совершенно новой и очень интересной истории

Оставить комментарий

К экстремальностям томскому электроламповому производству не привыкать. Ну, муки рождения вполне объяснимы, ведь укоренялся на сибирской земле эвакуированный из Москвы завод в тяжелейшее время – в войну. Потом, после нескольких десятилетий расцвета на тучной оборонной ниве, случился перестроечный провал: не стало заказов, денег… Было немыслимо сложно, но и в этих условиях завод сумел выстоять, перейдя на мирные рельсы. Только-только оклемались – новая напасть: ТЭЛЗ, как и прочие ламповые предприятия страны, скупила московская структура «В.А.В.С.». После чего «инвестор» взял «на развитие российской ламповой промышленности» 4-миллиардный кредит, заложив в обеспечение все заводы. От этой «радости» вышли одни убытки: скоро «В.А.В.С» перестал платить по кредиту – и заложенные заводы автоматически превратились в ответчиков по деньгам, которых они не получали. Солидарная ответственность означала: каждый из них должен вернуть банку 6 млрд (4 млрд основного долга плюс проценты). Так вся российская ламповая промышленность в одночасье стала банкротом.

Российская ламповая отрасль сегодня представлена пятью действующими заводами: в Саранске, Уфе, подмосковном Калашникове, Томске и Смоленске, также производят лампочки Киргизия, Армения, Азербайджан, Украина и Белоруссия.

– Все последние 25 лет мы выживаем. Наверное, привыкли уже, научились… – с грустной улыбкой говорит Виктор Сафронов, на протяжении 40 лет руководивший многими подразделениями завода.

Здесь будет офис заложен?

Неподъемный 6-миллиардный долг неизбежно должен был утянуть ТЭЛЗ на дно, полностью уничтожив некогда мощное производство. Но руководство сумело найти выход: были созданы несколько новых юрлиц, (объединившихся в группу компаний «Свет XXI века»), привлекая кредитные средства, они начали последовательно выкупать у банкротящегося ТЭЛЗа производственные активы. Надеялись, что удастся спасти все… Увы, последний, самый большой имущественный блок (65% площадей), на торгах приобрел не «Свет», а столичный цементный холдинг «Ростопэнерго».

Новые собственники не возражали против деятельности завода, но предложили платить аренду, которая становилась непосильным бременем…

Нет худа без добра

Производство и коллектив опять оказались перед дилеммой: быть или не быть?

– Вопроса тут никакого нет – завод светотехники (так зовется преемник тэлзовских традиций. – Прим. ред.) приступает к масштабной реконструкции и модернизации! – заявил глава группы компаний «Свет XXI века» Владислав Голубев.

И «лампочка» приступила.

Заводоуправление переехало в отремонтированные помещения бывших мастерских и складских помещений. Освободили и реконструировали часть стекольного цеха – туда скоро переберутся сборочные линии, закрыли экологически грязное цокольное производство. На пр. Кирова пришлось перенести картонажное производство и производство технологических газов с бывшей южной площадки ТЭЛЗ (при этом газовый цех заменил компактный современный комплекс), склады…

– Нынешняя реконструкция, конечно, вынужденная, но надо признать: в ее рамках происходит много полезного, – говорит директор по техническому развитию Анатолий Алексеев. – Мы в 4,5 раза сокращаем производственные площади, а значит, автоматически уменьшаем энергопотребление. Из оборудования переносим на новые площадки только лучшее. Сейчас для существующего объема производства у нас явный избыток линий, многие работают в одну смену. А когда полностью на новые площади перейдем, заработаем в две. Происходит реальная оптимизация и модернизация.

Снижения не будет!

Удивительна даже не сама по себе «ударопрочность» томской «лампочки», а ее способность в любых обстоятельствах работать в штатном режиме. Ни вынужденные сокращения (коллектив завода с 1,5 тыс. человек уменьшился до 700), ни перестройка цехов, ни переезды не уронили объемов производства!

– Хотя нынешним летом у нас наметилось небольшое снижение, к концу года планируем выправиться и закончить 2012-й без падения, – говорит директор по производству и качеству Людмила Малофеева. – А дальше возьмемся за развитие…

Впрочем, о развитии на выживающем производстве вовсе не забывали. Организовали сборку люминисцентных компактных ламп (и хотя в структуре производства традиционные лампы накаливания все еще доминируют, из произведенных в прошлом году 96 млн штук только 2 млн были люминисцентными, но динамика в пользу энергоэффективных). Создали собственную инновационную компанию «Руслед», ставшую нынче резидентом ОЭЗ, она занимается разработкой и производством светодиодных источников света.

– Нами разработан типоряд осветительных светодиодных ламп, заменяющих лампы накаливания мощностью 40, 60 и 75 ватт, – рассказывает начальник КБ новых изделий Галина Кассирова. – Думаю, к началу следующего года создадим эффективную светодиодную на замену 100-ваттной. Сейчас светодиодные источники потребляют в 6 раз меньше энергии, чем традиционные лампы накаливания, надеюсь, к середине 2013-го мы выйдем на 10-кратную эффективность.

От «лампочки» к «рюмочке»

Для рядового потребителя что обычная лампочка Ильича, что светодиодная – суть одна: источник света. Для производителя же это совершенно новая технология, из других материалов, с иными подходами. И относится такое производство уже к области электроники и приборостроения. В этом также кроются одновременно и проблема, и возможность.

Продукция томского завода стветотехники расходится по всей зоне от Западной Сибири до Дальнего Востока, Магадана, немного на Урал и в Центральную Россию.

Производительность работающей на заводе печи – 14 тонн стекломассы в сутки, соответственно, в таком объеме должны выдаваться изделия. Объемы потребления стекла действующим производством сокращаются. И хотя пока спрос на лампы накаливания устойчив, возникает возможность расширить ассортимент продукции.

– Мы прорабатываем проект по развитию нового стекольного направления: будем производить сортовое и тарное стекло, высокого качества посуду и бутылки, которые на 90% ввозятся из-за рубежа, – с гордостью показывает опытные образцы руководитель стекольного производства Иван Беленков. – Кстати, в России таких тонкостенных бокалов такого качества не производит никто, да и в Европе есть дефицит предложения. Так что наша «лампочка» на пороге совершенно новой и, поверьте, очень интересной истории.

Доля импорта на потребительском рынке из года в год растет, сегодня она составляет примерно 50%.

Средний уровень зарплаты на предприятии – 15 тыс. рублей.

Температура в варочной части +1,5 тыс. градусов по Цельсию, на выработке (где формируются порции стекла, из которых будут выдуваться колбы) – 1,1–1,2 тыс. градусов

В стекольном цехе малолюдно: работают всего два оператора и стекловар в аппаратной. Здесь установлены современные итальянские роторные машины

Справка «ТН»

Владислав Голубев родился в 1966 году в Новосибирске. В 1988 году окончил НЭТИ по специальности «радиотехника», работал мастером КИПиА на заводе «Экран». В 1991–2003 гг. – в ряде бизнес-структур Новосибирска и Москвы, в 2003–2007 гг. – в ГК «РАТМ». С 2007 года – генеральный, исполнительный директор ОАО «Томский электроламповый завод», с 2008-го – председатель совета директоров ЗАО «Свет XXI века. Томский завод светотехники».

В 2009 году окончил аспирантуру Новосибирского государственного университета экономики и управления по специальности «экономика и управление». Автор шести публикаций в научных экономических изданиях.

all-feed, BELOWTABSLEFT2, Бизнес

Томский электротехнический завод: 70 лет развития электротехники

Оставить комментарий

В этом году Томскому электротехническому заводу (ТЭТЗ) исполнилось 70 лет. Он относится к числу немногих флагманов томской промышленности, которые смогли выжить после развала СССР и успешно встроиться в новые экономические реалии.

История в станках и людях

– Вот эти станки японской фирмы MAZAK и американской HAAS мы приобрели полтора-два года назад, – рассказывает начальник механического участка № 4 Владимир Гришаев, показывая на большие аппараты, чем-то похожие на пульт космического корабля. – Вообще-то, это не просто станки, а современные высокоточные металлообрабатывающие центры, позволяющие делать уникальные вещи любой степени сложности. Благодаря этому мы вновь можем внедрять в «металл» самые современные научно-технические разработки в области электротехники.

В соседнем помещении Владимир Иванович показывает старые станки более привычного вида.

– В 60-е годы прошлого века это оборудование было самым современным и позволяло производить продукцию для новейших образцов военной техники и вооружения. Сейчас станки, конечно, морально устарели, но до сих пор неплохо работают.

– А еще у нас есть раритет почти вековой давности, – с гордостью сообщает Владимир Гришаев и демонстрирует протяжной станок, сделанный в 1920 году в Англии, в Манчестере. – Тоже все еще работает.

Проследить все вехи развития предприятия можно не только по сохранившемуся на заводе оборудованию, но и по судьбам работающих на нем людей. Например, наш гид Владимир Гришаев тоже стал уже частью истории ТЭТЗ. Он пришел на завод в 1977 году, сразу после окончания ТПИ. Прошел путь от мастера до начальника цеха. В начале 1990-х уволился, а в 2007-м снова вернулся на родное производство.

– Вернулся, потому что почувствовал – на завод возвращается жизнь, – объясняет Владимир Иванович.

От глубин океана до вершин космоса

Томский электротехнический завод был создан в 1942 году на базе эвакуированного в Сибирь филиала московского завода им. Лепсе. Официальным днем рождения ТЭТЗ является 10 марта 1942 года – по дате соответствующего приказа наркомата электротехнической промышленности СССР. Сначала предприятие получило название «Томский завод радиомашин», а в 1966 году было переименовано в Томский электротехнический завод.

Со дня своего создания завод работал в основном на нужды оборонной промышленности.

В 1951 году при заводе был создан филиал московского НИИ, впоследствии ставший самостоятельным институтом (НПЦ «Полюс»). С этого момента ТЭТЗ стал производить продукцию и для ракетно-космической техники.

В 1980-х годах ТЭТЗ был одним из ведущих предприятий электротехнической промышленности. На нем сформировался полный производственный комплекс электротехнического профиля. Предприятие могло освоить выпуск любого изделия самой высокой степени сложности.

К 1989 году ТЭТЗ достиг пика своего развития. Однако экономический кризис 90-х поставил завод на грань выживания.

Трудные времена

В 1991 году Минобороны перестало финансировать государственный оборонный заказ. Попытка спасти ситуацию за счет выпуска товаров народного потребления провалилась, так как на российский рынок хлынула более дешевая и качественная зарубежная бытовая техника. Из-за перебоев с выплатой зарплаты и отсутствия перспектив на предприятии начались массовые увольнения. К концу 1990-х завод имел многомиллионные долги, месяцами люди не получали зарплату. Следствием такой ситуации стало возбуждение в 2004 году в отношении предприятия дела о банкротстве.

Завод спасло банкротство

В 2005 году на заводе было введено внешнее управление. Внешним управляющим был назначен Юрий Борисов. За период внешнего управления ТЭТЗ удалось не только рассчитаться с долгами, но и спасти производство и даже сделать его рентабельным. Уже во втором полугодии 2006 года завод вышел на безубыточный уровень.

В феврале 2008 года процедура внешнего управления на ТЭТЗ успешно завершилась. Стоит отметить, что на тот момент из 33 тыс. российских организаций выйти из процедуры банкротства смогли только 30. То есть выжить смогло лишь одно предприятие из тысячи.

Возвращение в элиту

Борис Вологдин, генеральный директор ТЭТЗ: «Кризис послужил для нас хорошим уроком: научил экономить. Это позволило заводу пережить тяжелое время без долгов»

В 2008 году директором ТЭТЗ стал Борис Вологдин, который до этого занимал должность начальника производственно-диспетчерского отдела завода.

– К этому времени с долгами завод уже практически рассчитался, – рассказывает Борис Вологдин. – Но оставались нерешенными другие проблемы: изношенное оборудование, малое количество заказов и дефицит квалифицированных кадров. Вдобавок в конце 2008 года грянул мировой финансовый кризис. Последний послужил нам хорошим уроком: научил экономить. Это позволило заводу пережить тяжелое время без долгов. Постепенно мы стали восстанавливать имидж завода перед заказчиками, занялись техническим перевооружением производства.

По словам Вологдина, именно модернизация помогла решить проблему кадров. Новое оборудование управляется компьютерами, а для современных молодых людей это дело вполне привычное. Поэтому вслед за новыми станками на завод пришла молодежь. Сегодня молодежь до 35 лет составляет уже четверть трудового коллектива.

В 2012 году предприятие сменило организационно-правовую форму: из ФГУПа превратилось в ОАО, сто процентов акций которого принадлежат государству. В этом же году правительство приняло решение о включении ТЭТЗ в состав крупной научно-производственной госкорпорации «Уралвагонзавод». Это решение обусловлено давними партнерскими отношениями томского завода с нижнетагильским (около 40% своей продукции ТЭТЗ делает для «Уралвагонзавода»).

И сегодня можно констатировать: Томский электротехнический завод вернулся на передовые рубежи электротехнической промышленности и динамично развивается.

Только факты

По итогам 2011 года чистая прибыль ТЭТЗ составила 54,1 млн рублей.

Численность сотрудников 397 человек (в 1980-х годах на заводе работали 5,2 тыс. человек).

Средняя зарплата на предприятии в 2011 году составила 18,3 тыс. рублей.

Предприятию принадлежат 12 производственных зданий и сооружений общей площадью 29,6 тыс. кв. м, три земельных участка общей площадью 39,3 тыс. кв. м.

Самый старый станок завода был произведен в 1920 году в Англии. В 2010 году на предприятии началось масштабное перевооружение современным высокоточным оборудованием. Первый этап модернизации завершится в 2012 году, второй этап – в 2013 году. На обновление станочного парка, приобретение современного оборудования и реконструкцию производства планируется потратить около 100 млн рублей (в 2010–2011 годах было потрачено 37,5 млн рублей).

Сфера деятельности ТЭТЗ

Основными видами традиционной продукции и работ предприятия являются:

датчики положения различных модификаций;

электромашинные усилители;

микродвигатели;

преобразователи;

коллекторные электродвигатели постоянного тока;

приборы контроля и учета;

выполнение работ промышленного характера на базе вспомогательных производств (метизное, литейное, инструментальное, изготовление изделий из пластмассы).

Featured Slider, Бизнес, Фоторепортаж

Парабельский рыбозавод пытается возродить новый собственник

2 комментария
На стреж-песках Оби (час езды по воде от райцентра) обосновалась первая бригада Парабельского рыбозавода. Рыбаки осваивают тоневой участок – для траления (очистки) забрасывают 150-метровый невод. Глядя на их работу, удивляешься: это тот редкий случай, куда технический прогресс еще только пробирается. С малым неводом мужики управляются по старинке – вручную. Со слов рыбаков, Обь щедра, в результате одного притонения можно поймать до 150–200 кг рыбы. Большим 600-метровым неводом (его возвращают на сушу при помощи лебедки) добывают за раз 300–500 кг рыбы. Попадается нельма, муксун, стерлядь, не говоря уже о менее благородных породах
На стреж-песках Оби (час езды по воде от райцентра) обосновалась первая бригада Парабельского рыбозавода. Рыбаки осваивают тоневой участок – для траления (очистки) забрасывают 150-метровый невод. Глядя на их работу, удивляешься: это тот редкий случай, куда технический прогресс еще только пробирается. С малым неводом мужики управляются по старинке – вручную. Со слов рыбаков, Обь щедра, в результате одного притонения можно поймать до 150–200 кг рыбы. Большим 600-метровым неводом (его возвращают на сушу при помощи лебедки) добывают за раз 300–500 кг рыбы. Попадается нельма, муксун, стерлядь, не говоря уже о менее благородных породах

Томской области не удалось сохранить рыбную промышленность, в советские времена являвшуюся одной из ведущих отраслей региона – в единый трест когда-то входили семь заводов. В 1990-е площадки стали частными. Далее то ли по неопытности управленцев, то ли целенаправленно заводы обанкротились. Единственное предприятие, дотянувшее до сегодняшних дней, – Парабельский рыбозавод, но и он давно подошел к финансовому краху. За последние 20 лет на нем сменилось два десятка собственников, но улов от этого богаче не стал: инвестиции до предприятия не дошли, добыча падала, последние годы промышленным выловом завод уже не занимался. Рыбаки растеряли веру в современных управленцев и в перспективу развития отрасли, полагая, что в Томской области на ней поставлен крест. И даже очередная смена собственника – завод в июле купил известный томский бизнесмен Виктор Кинев, всерьез заявивший о намерении возродить предприятие, – пока для них не повод думать иначе…

Для Парабели появление нового собственника рыбозавода – прежде всего оживление застоявшейся площадки. В районе, где безработными числятся более 500 человек, 100–150 граждан реально получают шанс вновь трудоустроиться. Для региона в целом появление на предприятии настоящего хозяина нечто большее – попытка возрождения отрасли.

– Существует четкая стратегия: зарыблять региональные водоемы, разводить рыбу (у Кинева в районе Северска есть рыбоводное хозяйство. – Прим. авт.), добывать ее на промысловых участках, перерабатывать и продавать. Инвестиции, понимание, как наладить процесс, есть. Нет кадров, – констатирует Виктор Кинев. – Отрасль вырабатывает оставшийся от предыдущих лет потенциал: остались пенсионеры, а молодежь даже не знает, как управляться с неводами. Эта тенденция в экономике рыбодобывающего сектора в числе прочих и привела отрасль к деградации.

– Кое-как сформировали две рыбацкие бригады: люди не идут не только потому, что опытные рыбаки уже в возрасте, а еще и по той причине, что не верят в перспективы – слишком часто их за последние 10–15 лет обманывали, – добавляет управляющий Парабельским рыбозаводом Константин Гульцев. – Вскоре нам понадобятся икродавы (предстоит получать, инкубировать, искусственно воспроизводить икру пеляди, нельмы, муксуна), но на всю Томскую область сейчас лишь один такой специалист. Ему в помощь пригласили икродава из Красноярска в надежде, что за сезон они смогут обучить местных и уже на следующий год мы сможем обойтись собственным кадровым ресурсом.

Инвестиционные намерения нового собственника серьезны: на площадке Парабельского рыбозавода он планирует сконцентрировать промышленный вылов и заготовку, открыть цех по копчению. На ремонт судов, покупку оборудования и зарплату рыбакам (доход каждого будет зависеть от улова, в среднем 30–50 тыс. рублей ежемесячно) деньги уже выделены. Основные инвестиционные вложения (не менее 200 млн рублей) уйдут на строительство рыбоперерабатывающего завода, но он расположится не в Парабели, а в Томске. В мини-варианте он заработает уже в 2013 году, затем поэтапно в течение двух лет будет прирастать новыми производственными мощностями.

В истории региона впервые формируется полный цикл – от рыборазведения до вылова и переработки. По словам представителей областной власти, это достойное начало новой истории рыбной промышленности.

На территории завода пока полная разруха: нет ни одного здания, где можно вести деятельность. Местами площадка напоминает свалку, где буквально под ногами валяется история рыбодобывающей и перерабатывающей отрасли.

К примеру, до сегодняшних дней дожили вагонетки, при помощи которых рыбу с реки доставляли на предприятие, вешала, на которых сушили рыбу, деревянная бочка для засолки и даже банки, куда упаковывали черную икру – ту самую, осетровую, томского производства

От прежних собственников рыбозаводу досталась лишь пара судов на ходу, остальные – «недвижимость». «Кое-что смогу починить и вернуть в строй – дайте время», – обещает с энтузиазмом взявшийся за дело управляющий Константин Гульцев

Руководитель «Стрижа» Сергей Жабин и заместитель главы департамента природных ресурсов Виктор Сиротин

Чтобы обеспечить бесперебойный прием рыбы, закуплено современное холодильное оборудование. «Улов одного из местных рыбаков», – показывает увесистую щуку приемщица. За несколько дней селяне сдали 8 тонн рыбы

 У завода есть квоты на вылов рыбы и промысловые участки (выделяются на 10 лет), и это единственное, чем ценно предприятие и за что заплатил миллионы его новый собственник.

историческая справка

Парабельский рыбозавод заработал в 1936 году. Здесь трудилось не менее 250 человек.

В период расцвета предприятие ежегодно добывало около 2 тыс. тонн рыбы.

В 2012 году завод после многолетнего простоя вновь приступил к работе: в этом году рыбаки согласно квоте выловят не менее 200 тонн рыбы на Оби и около 300 тонн на других промысловых участках.

только факты

Максимальные уловы в регионе отмечались в 1940-е годы: до 12,5 тыс. тонн в год.

В середине 1980-х вылов держался на уровне 4,3–4,6 тыс. тонн.

За период с 1996 по 2006 год среднегодовой объем добычи рыбы снизился до уровня 0,4–0,5 тыс. тонн.

С 2007 года объем промышленного вылова за счет активизировавшихся индивидуальных предпринимателей (частников порядка 160, квоты каждого 10–30 тонн) увеличился и держится на уровне 1,6 тыс. тонн.

Запасы водных биоресурсов средней Оби – 10–12 тыс. тонн.

all-feed, BELOWTABSLEFT1, Бизнес, Новости компаний

«Томский инструмент» встает на ноги после двух кризисов

Оставить комментарий

«Томский инструмент» первым из предприятий города решился на перевод производственной площадки за пределы Томска. С 2011 года место жительства завода – поселок Лоскутово. Миграция была вынужденной, но эффективной: сейчас производство занимает площадь почти в 10 раз меньше, чем прежде.

– Не каждый завод выживет после такой экономической лихорадки, которую пережил «Томский инструмент», – откровенен директор ТИЗа Григорий Семенов. – За последние 15 лет предприятие дважды попадало в кризис. Сначала в конце 1990-х, когда на заводе затеяли техперевооружение и взяли валютный кредит 5 млн долларов под высокие 18% годовых. Тогда ТИЗ занимался экспортом: хорошо продавалась массовая и недорогая продукция. Чтобы сохранить эти финансовые поступления и компенсировать высокие расценки на внутреннем рынке, экспортные цены держали максимально низкими. Но долги (прежде всего по налогам) копились, а внезапный скачок рубля (в 4 раза) больно ударил по предприятию: валютный кредит, который пришло время обслуживать, тоже подорожал в 4 раза. Не случилось и ожидаемой прибыли от экспорта: «вышлифовка» не пошла – мировой рынок оказался перенасыщен, обороты по простой продукции тоже упали – конкурентом стал Китай, предложивший цену сверла ниже, чем стоимость нашего сырья.

Завод не смог переварить валютный кредит, и Мосбизнесбанк продал долги ТИЗа Банку Москвы. На тот момент долг был равен годовой выручке «Томского инструмента». За долги банк забрал оборудование и площадку ТИЗа – 8,9 га на ул. Учебной. Имущество продал третьим лицам. Оборудование в итоге выкупил Григорий Семенов, сохранив производство на Учебной, но уже как квартирант. Недвижимость и землю выкупил бывший партнер Семенова (сейчас площадкой в разных долях владеют не менее 10 собственников).

Семенов, чтобы не оставаться на правах арендатора, нашел новое место для производства в Лоскутове, куда инвестировал 180 млн рублей. Вложился в проект, реконструкцию здания, оборудование, инженерную инфраструктуру. На новой площадке введены в эксплуатацию новые системы энерго- и водоснабжения, сети сжатого воздуха, системы очистки стоков, водоохлаждения, вентиляции; заново построен термический цех. И вроде бы условия для старта в будущее созданы, но сначала нужно пережить настоящее.

– Производство инструмента в России за последние 20 лет стало чужеродным – полностью зависит от импорта. Твердые сплавы, оборудование, многие расходные материалы и даже масла для станков зарубежного производства. Из отечественного – недешевый труд и дорогая (дороже, чем в США) электроэнергия. И головной боли все больше: вступление в ВТО привело к увеличению пошлин на специальное оборудование для вышлифовки, а отечественных аналогов нет, при этом таможенные процедуры становятся все сложнее (столько бумажной волокиты!). Не так давно отправляли станок на реконструкцию в Германию, потребовалось разных справок и документов на 70 страниц.

– В России для машиностроения враждебная среда, – считает Григорий Семенов. – Стараемся это пережить, надеясь, что местная продукция все-таки будет востребованной и страна начнет производить свое. Пока, увы, процветает другое направление: рост компаний, которые обслуживают поток импорта.

– У нас возрождается производство, но в основном путем импортирования западной технологии. Яркий пример – автопром: АвтоВАЗ-Renault-Nissan, – добавляет директор ТИЗа. – Но если Россия сохранит за собой то малое, что осталось: производство военных и транспортных самолетов, ракетно-тактическое вооружение, атомное судостроение, некоторые виды приборостроения, то ТИЗ будет нужен.

ТОЛЬКО ФАКТЫ

Производство ТИЗа в Лоскутове сосредоточено на площади 7 тыс. кв. м. На ул. Учебной предприятие занимало 60 тыс. кв. м.

На ТИЗе работает 250 человек, в советское время работало 3 500. Причины объективные: уменьшились объемы производства, стали выпускать более сложные инструменты на более современном оборудовании (один оператор может обслуживать до 10 станков). Ликвидированы непрофильные отделы: транспортный, капстроительства и т.д.

Средняя зарплата на предприятии – 18 тыс. рублей.

Продукцию ТИЗа покупают предприятия авиационно-космической, оборонной, автомобилестроительной, железнодорожной, станкостроительной и металлургической отраслей. У предприятия 1,5 тыс. клиентов в центральной части России, на Урале, в Поволжье, в Европе, Белоруссии и Казахстане – 85% рынка сбыта; в Сибири (среди томских – «Сибэлектромотор», «Манотомь», «Полюс», «Микран») и на Дальнем Востоке – 15%.

На новой площадке ТИЗа (в Лоскутове) встретилось прошлое и настоящее завода: часть оборудования еще с советских времен, часть – современные автоматы с компьютерными технологиями. Всего около 300 станков. Ежемесячно ТИЗ выпускает по 500 тыс. изделий (около 6 млн в год), а может в пять раз больше

Директор «Томского инструмента» Григорий Семенов: «Высокопроизводительный твердосплавный металлорежущий инструмент с износостойким покрытием (твердый сплав – карбид вольфрама, тверже только алмаз). За последние десять лет ТИЗ полностью освоил технологию по производству этого вида изделий, поскольку они очень востребованы на рынке и сейчас являются финансовой опорой предприятия»

В термическом цехе в соляных ваннах металл закаливается, после чего его можно шлифовать и затачивать

ТИЗ не является монополистом по номенклатуре (универсальные станки есть в цехах машиностроительных холдингов – авиаторов, нефтяников, автомобилистов), но по технологии крупносерийного производства и фактическому объему выпуска с томичами никому не сравниться.

ХРОНИКА СОБЫТИЙ

1941 год – создание ТИЗа на базе эвакуированного московского «Фрезера», который в условиях военного времени должен был сохранить производство.

1970-е годы – вводятся в эксплуатацию новые корпуса; устанавливаются высокопроизводительные станки, автоматическое оборудование, создаются автоматизированные поточные линии. Расширяются связи с научно-исследовательскими организациями.

1998 год – на предприятии кризис.

Начало 2000-х – идет вторая кризисная волна.

2006 год – у ТИЗа меняется собственник, вскоре и адрес, начинается перевооружение предприятия.

2012 год – завод становится единственным в стране производителем специализированного осевого металлорежущего инструмента. ТИЗ производит широкую гамму продукции (сверла, фрезы, метчики, резьбонакатные ролики и др.). Мощность – до 2,5 млн штук ежемесячно.

all-feed, BELOWTABSRIGHT1, Бизнес

Судьба больших заводов: Переход СХК на мирные рельсы оказался прибыльным

Оставить комментарий

По численности персонала и объемам производства СХК и сегодня остается крупнейшим предприятием Томской области и основным источником благополучия Северска.

Время тревог, вызванных остановкой реакторов, завершением целого ряда оборонных программ, процессом акционирования, осталось позади. Сегодня мы можем смело говорить, что судьба комбината четко определена и опасений не вызывает, напротив, мы вступили в этап динамичного развития, переживаем второе рождение, – говорит Владимир Короткевич, генеральный директор СХК.

Его слова наглядно подтверждают цифры. В 2009-м объем выручки комбината составил 13 млрд рублей, в 2010-м – почти 16 млрд, в 2011-м – 17 213 млн рублей. Практически втрое за последние пять лет возросли производительность труда и объем выручки на каждого работающего.

Фундаментом для роста производительности стала масштабная модернизация основных производств. На заводе разделения изотопов в 2011 году запущена первая очередь станции по производству жидкого азота, которая заменит четыре старых. Жидкий азот, производимый на ЗРИ, будет расходоваться на нужды завода и комбината, поставляться на предприятия Томска и области. Также на ЗРИ с 2010 года ведется поэтапная замена газовых центрифуг на более современные и мощные аналоги. Замена центрифуг увеличит разделительные мощности СХК на 18%. Около 250 млн рублей выделено «ТВЭЛ» на техническое перевооружение опытно-технологической лаборатории ХМЗ, где ведутся разработки по ядерному топливу для исследовательских реакторов и реакторов на быстрых нейтронах.

На базе бывшего реакторного завода создается опытно-демонстрационный центр, который займется разработкой и апробацией технологий по выводу из эксплуатации уран-графитовых реакторов для всей отрасли. На сублиматном заводе запущена установка гидрофторирования оксидов урана по «сухой технологии». Ввод ее в эксплуатацию в полном объеме в 1,5 раза увеличит производственные мощности завода по выпуску товарного гексафторида природного урана.

Одной из главных точек роста для СХК станет конверсионный завод, в строительство которого Росатом инвестирует более 7 млрд рублей. Здесь будет сосредоточена вся российская конверсия урана. Проектные работы завершатся к декабрю 2012 года, а уже в конце 2016-го новый завод должен выдать первую продукцию. Завод будет приносить СХК несколько сотен миллионов ежегодной прибыли и окупится за 6–7 лет. В общей сложности в модернизацию и перепрофилирование основных производств СХК в ближайшие пять лет Рос­атом и «ТВЭЛ» инвестируют порядка 45 млрд рублей

Повысить экономическую эффективность деятельности комбината помимо модернизации также позволили оптимизация площадей, программы по энергосбережению, вывод за рамки предприятия всех непрофильных активов.

На базе вспомогательных и сервисных подразделений были созданы девять дочерних обществ. Самостоятельными бизнес-субъектами стали управление общественного питания, цех связи СХК, управление автомобильного транспорта, цех хозяйственного обслуживания, центр дизайна и печати, цех по ремонту оборудования, приборное производство, реакторный и ремонтно-механические заводы. Каждая из «дочек» обеспечена гарантированным заказом от материнской компании (до 80%), соцпакетом для каждого работника (того же объема, что и у сотрудников СХК). Сибирский механический завод, созданный на базе бывшего РМЗ, сегодня имеет два филиала – в Ангарске и Зеленогорске, заключил сторонних контрактов более чем на 1,5 млрд рублей, обеспечен работой на два года вперед, активно набирает новых работников. Зарплата здесь теперь даже выше, чем до выхода завода из состава СХК. В общей сложности в «дочках» трудятся свыше 2 000 человек.

Из досье «ТН»

Владимир Короткевич, генеральный директор ОАО «СХК». На комбинате трудится с 1973 года. Возглавляет предприятие с июня 2005 года. Почетный гражданин Северска.

Только факты

Производственное ядро ОАО «СХК» составляют четыре завода (разделения изотопов, сублиматный, радиохимический, химико-металлургический) и ТЭЦ.

Основные направления деятельности СХК: обеспечение потребностей атомных электростанций в уране, производство тепловой и электрической энергии, ликвидация наследия оборонных программ.

В 2011 году в коллективе СХК трудились 8 772 человека. Размер среднемесячной заработной платы (с выплатой годовой премии) – 43 592 рубля.

Выручка от реализации продукции в 2011 году составила 17 213 млн рублей.

Налоговые отчисления за 2011 год в бюджеты всех уровней составили 3 млрд 9 млн рублей.

Хроника событий

1953 год – на комбинате получена первая продукция – партия обогащенного урана промежуточной концентрации.

2008 год – остановка последних промышленных реакторов.

2008–2010 годы– процесс акционирования ФГУП «СХК», вхождение ОАО «СХК» в состав Топливной компании «ТВЭЛ». Начало реализации масштабной программы реструктуризации и модернизации основных производств.

2011–2012 годы – создание девяти дочерних обществ ОАО «СХК» на базе сервисных и вспомогательных подразделений комбината. Начало реализации проектов по созданию отраслевого центра конверсии, модернизации завода разделения изотопов, созданию опытно-исследовательского центра на базе бывшего реакторного завода.

Featured Slider, Бизнес, Новости компаний

Судьба больших заводов: Томский НИИПП на пороге серьезного технического перевооружения

Оставить комментарий
В комплексе радиокомпонентов выполняют заказ по сборке светодиодных светильников для компании «Микран»
В комплексе радиокомпонентов выполняют заказ по сборке светодиодных светильников для компании «Микран»

Томский научно-исследовательский институт полупроводниковых приборов (НИИПП) – одно из немногих высокотехнологичных предприятий в стране, которое не просто пережило суровые 1990-е, но и сумело развить новые направления в производстве.

В комплексе радиокомпонентов кипит работа: здесь выполняют томский заказ – собирают светодиодные лампы для компании «Микран».

– Мы должны изготовить 300 светильников для внутреннего освещения, которые должны отработать не менее 50 тыс. часов. Их светоотдача в пять раз выше ламп накаливания, – поясняет преимущества светодиодной техники начальник комплекса РК 6 томского НИИПП Александр Прудников.

Пока сборка светодиодных светильников большей частью осуществляется на основе импортных составляющих, но у предприятия есть и собственный опыт выращивания кристаллов и сборки светодиодов на их основе. Этой темой томичи стали интересоваться еще когда интерес к светодиодной тематике в мире только зарождался.

– Где бы мы были сейчас, если б столько лет двигались вперед, а не выживали?! – рассуждает генеральный директор НИИПП Юрий Курило.

1990-е: выживай как умеешь

Бурный расцвет предприятия пришелся на 1992 год. СССР уже разваливался, а в НИИПП кипела жизнь: здесь работали 6 тыс. человек: 4,5 тыс. на производстве и 1,5 тыс. в научном институте. Ученые вели более 100 НИОКР, производственники выпускали комплектующие – миллионы транзисторов, светодиодов для отечественных телевизоров, около 30% составляли оборонные заказы.

В 1994 году грянуло: связи с предприятиями Союза прекратились, исчез госзаказ. В страну начались массовые поставки импортной электронной техники. В результате к 1995 году объемы производства в НИИПП упали в 150 раз. Буквально за один год коллектив института уменьшился на несколько тысяч человек, люди уходили сами из-за задержек зарплаты.

– Чего только в те годы в ­НИИПП не делали, чтобы выжить: морозили ягоды и грибы, варили и продавали повидло, изготавливали минералку, ремонтировали автомобильные двигатели, изготавливали металлические двери… А куда денешься? – с улыбкой вспоминает генеральный директор НИИПП Юрий Курило. – Нужно было не только кормить семьи, но и платить коммуналку, налоги. И тогдашний директор Эдуард Яук, находясь практически в безвыходном положении, фактически посадил подразделения на вольные хлеба, сказав: зарабатывайте, как можете, – и себе, и предприятию. Я считаю, на тот момент это была правильная политика, ведь в итоге выжили в отличие от многих других…

Эпоха возрождения

Вообще, успешное выживание и возрождение НИИПП связывают прежде всего с деятельностью Эдуарда Яука, который занимал пост генерального директора до 2011 года. В конце 1990-х на предприятии были освоены новые виды высокотехнологичных производств: начался выпуск медицинской техники – аппарата «Геска», а разработанная в НИИПП «кремлевская таблетка», по сути, стала финансовым спасением, обеспечив почти 80% дохода всего института. Именно в эти годы здесь наладили выпуск приборов для контроля защиты электроустановок, светодиодных ламп для бакенов, занялись изготовлением сигнальной техники. В целом в период с 1996 по 2000 год выпуск полупроводниковой продукции вырос с 5 до 50%, открылось множество новых лабораторий.

В 1998 году в стране грянул дефолт, и началась новая череда трудностей. Справились и с ними, даже закалились в бою: с кризисом 2008-го предприятие справилось без больших потерь (объемы упали всего на 10% и быстро выправились), а последние три года НИИПП продолжает демонстрировать уверенный рост объемов производства.

– В 2011 году выручка достигла 680 млн рублей, – говорит главный инженер НИИПП Владимир Коваленко.

В планах на 2012 год – заработать около 780 млн рублей, но уже сейчас ситуация с заказами говорит о том, что эта цифра может быть значительно выше.

Новые горизонты

Понимая необходимость объединения усилий в области электронной промышленности, в 2008 году НИИПП вошел в ГК «Ростехнологии». А спустя два года одно из подразделений госкорпорации – Росэлектроника – приняло решение о строительстве в Томске базового центра внедрения светодиодов – одного из трех, создаваемых в России.

Работа по созданию такого центра в Томске уже ведется. НИИПП совместно с ТУСУРом открыл лабораторию по сборке светодиодов, а совместно с ТПУ – дизайн-центр и лазерную лабораторию. На новом оборудовании предстоит отработать цикл производства и подготовить инженеров для нового завода, в строительство и оснащение которого государство совместно с банками вложат около 9 млрд рублей. Новый завод станет отдельным от НИИПП юридическим лицом под названием «Базовый центр светодиодных технологий».

А сам институт в 2012 году ожидает долгожданное техническое переоснащение – планируется закупить оборудование на сумму около 100 млн рублей.

ДОСЬЕ «ТН»

Юрий Курило, подполковник Советской армии. На предприятии с 1984 года, работал военпредом, начальником приемки. С 1999 по 2005 год трудился в компании «Микран». 2005–2011 годы – главный инженер ОАО «НИИПП». С февраля 2011 года – генеральный директор НИИПП («Руководить предприятием не собирался, но я ведь офицер, поставили задачу – надо выполнять»).

только факты

  • По итогам 2011 года выручка НИИПП составила 680 млн рублей.
  • Более 83% оборудования НИИПП изготовлено в 1980-х. В 2012 году начнется масштабное техперево­оружение предприятия.
  • Численность сотрудников около 1 100 человек.
  • Средняя зарплата на предприятии в 2011 году составила 20 тыс. рублей.
  • Продукция НИИПП используется на предприятиях ОПК, ЖКХ, на транспорте (железнодорожное сообщение, метро, тоннели), в медицинских учреждениях, предприятиях нефтегазового комплекса и др.
  • Производственные площади НИИПП составляют 34 тыс. кв. м ( два здания – на ул. Красноармейской и Алтайской). Около 1 тыс. кв. м площадей сдаются в аренду.

Сфера деятельности НИИПП

  • СВЧ-направление (электронная компонентная база, гибридно-интегральные модули, монолитные интегральные схемы, приемо-передающие станции) и наука (более 50%);
  • светодиодная продукция инфракрасного и видимого диапазона (15%);
  • медицинская техника – аппарат «Геска», АЭС ЖКТ («кремлевская таблетка»), электронные кольпоскопы, аппараты психоэмоциональной коррекции (10%);
  • оборудование гражданского назначения: зарядные устройства для аккумуляторов, устройства контроля защиты электроустановок (5%);
  • солнечные батареи (5%).

Хроника событий

  • 2003-й – ФГУП «НИИПП» преобразовано в ОАО «НИИПП».
  • 2008-й – НИИПП вошел в состав холдинга «Ростехнологии».

«Конкурировать на мировом рынке, имея в распоряжении оборудование 1980-х, невероятно сложно. С другой стороны, у нас есть свои преимущества – мозги и русская смекалка, ведь в этом деле мы чемпионы …» – размышляет о секретах успеха Юрий Курило

«Викомед» – видеокольпоскоп нового поколения производства ОАО «НИИПП»

 

 

Featured Slider, Бизнес, Фоторепортаж

Судьба больших заводов: подточить карандаши

3 комментария
руководитель томской Сибирской карандашной фабрики Анатолий Лунин

У руля Сибирской карандашной фабрики встал топ-менеджер из Москвы

Недавно назначенный руководитель томской Сибирской карандашной фабрики Анатолий Лунин так характеризует положение дел: «Пациент, конечно, болен, но имеет все шансы на выздоровление». Предприятие он называет рентабельным и поясняет: карандашная продукция приносит лишь часть доходов фабрике, более 60% поступлений дают альтернативные производства.

Старые станки производства не портят

—  Предприятие работает на оборудовании советских времен? – при виде внешне устаревших агрегатов интересуюсь у «экскурсовода» – инженера-технолога Олеси Дульбеевой. — Эти производственные линии еще нас переживут, – отшучивается Олеся. – Оборудование уникальное. В свое время его специально разрабатывали для карандашного производства, причем конкретно под сибирский кедр. Заказывать экономически нецелесообразно. Но нас и эти станки вполне устраивают. А модернизация, пусть и не заметная на первый взгляд, все же идет: чтобы оборудование оставалось высокопроизводительным, мы меняем подшипники и режущие инструменты на более современные. На фабрике есть специалист, который занимается стыковкой оборудования из прошлого с настоящим.

Поближе к сырью

В России сейчас работают всего две карандашных фабрики – московская им. Красина и наша, томская. Но Сибирская карандашная фабрика – единственный в России и странах СНГ производитель карандашей и карандашной дощечки из древесины, обладающей уникальными свойствами.

Одна из основных проблем, которую сегодня приходится решать руководству фабрики, – недостаток сырья.

— В советское время лесозаготовители региона весь лучший кедр сортировали и в обязательном порядке везли на карандашную фабрику, – рассказывает руководитель Анатолий Лунин. – Сейчас, как и другие претенденты, мы закупаем его у лесозаготовителей по рыночным ценам. Для сравнения: в 1982 году (период расцвета производства) предприятие переработало 129 тыс. кубов кедра (выпустили более 200 млн карандашей). В 2011 году – 6 тыс. кубов (60 млн карандашей), и это максимум, который на данный момент предприятие может себе позволить, учитывая прежде всего стоимость древесины. А она продолжает дорожать: во-первых, на кедр есть спрос, во-вторых, стоимость лесодобычи растет, за лесом приходится уходить вглубь (в пределах доступности его осталось мало), а это существенные затраты на транспортировку. Эти обстоятельства спровоцировали другую тенденцию: заготовители стараются организовать переработку на местах вырубки, ведь цилиндрованная древесина или пиломатериалы продаются по более высокой цене, чем кругляк. Таким образом, кедр для предприятия становится еще более недоступным.

Чтобы решить эту проблему, руководство «карандашки» рассматривает вариант участия в лесозаготовках. На взятом в аренду лесном участке заготовитель получит всю древесину, кроме кедра, последний «поедет» на фабрику.

– Еще одна задача – максимально повысить полезный выход из кедра, – продолжает Лунин. – В советское время, когда леса было вдоволь, из кругляка на карандаш уходило 18,7% древесины, остальное – на дрова. Сейчас показатели лучше – 24%. На первый взгляд, немного, но 1% дополнительной древесины – это 200 тыс. карандашей в месяц!

Рынки:

Объем российского рынка – более 800 млн карандашей. Томская фабрика выпускает до 60 млн карандашей в год. Может и больше, но для этого предстоит удешевить сырье. Основную конкуренцию составляет продукция Китая – более дешевая, но вызывающая вопросы по качеству. «Покупая коробочку с карандашами, потребитель не читает, кто производитель, и это тоже проблема, которую нам предстоит решать», – говорит Лунин.

ФОТО: МАКСИМ КУЗЬМИН

Партия карандашей для IKEA – одного из постоянных клиентов фабрики. Карандаши из Томска можно встретить и в гипермаркетах, например в томском «Стройпарке». IKEA заказывает по 1 млн карандашей в месяц, «Стройпарк» – до 100 тыс. в квартал.

Из чего складывается себестоимость карандаша

60% — кедр

22% – краски и лаки

12% – труд

6% – электроэнергия

 Из нашего досье

Анатолий Лунин, директор ООО «Сибирская карандашная фабрика г. Томска ». Возглавил производство два месяца назад, приехав из Москвы. У нынешнего руководителя есть и производственный, и коммерческий опыт.

— Меня не тянет в Москву. В Томске мне спокойно, я сконцентрирован на работе, которая мне интересна. Семья осталась в Москве: супруга работает, дочь тоже взрослая, а сын в 5-м классе. Пока так и живем – раз в месяц я к ним, раз в месяц они в Томск. Сейчас многие живут и работают в таком темпе, так что расстояния – не проблема.

Томск мне нравится, в нем, в отличие от Новосибирска, чувствуется история, – продолжает Анатолий Лунин. – Проспект Ленина вообще мне напоминает Милан: дома невысокой этажности. Единственное, что меня смущает, – слишком уж размеренный ритм жизни. Сейчас моя задача – синхронизироваться с коллективом: либо я буду медленнее двигаться, либо мне все же удастся свое окружение «разогнать». Нужно работать в едином темпе, пока лишь 20% сотрудников идут со мной в ногу.

Руб. Только цифры

  • ООО «Сибирская карандашная фабрика г. Томска» производит чернографитные, цветные и акварельные карандаши.
  • В 2011 году компания произвела 54 млн 648 тыс. условных карандашей.
  • Остатки кедра, не пригодного для карандашного дела, идут на выпуск шашлычной палочки. Также предприятие выпускает клинья для электромоторов, как оказалось, этот нехитрый элемент тоже деревянный.
  • Альтернативное производство – выпуск канцелярских пластиковых изделий: мультифор, папок и т.д.
  • Производственные площади – более40 000 кв. м, 10 тыс. из них сдаются в аренду.
  • Выручка компании в 2010 году составила 126,5 млн рублей, чистая прибыль – 7 млн рублей.
  • На фабрике работает 441 человек. В карандашном деле заняты 108 человек, остальные 333 – на производстве пластиковых изделий.

Хроника событий

1934 год – год основания фабрики

До 1990 года фабрика была одним из крупнейших производителей карандашной продукции в стране.

1990–2001 годы: после реорганизации фабрика стала акционерным обществом, отсутствие инвестиций, активного маркетинга и неэффективный менеджмент не позволили ей сохранить лидирующие позиции.

2001 год: Благодаря новым владельцам — лидерам канцелярского рынка России – ОАО «Koh-i-Noor Hardtmuth a.s.» и ЗАО «БюроТрейдинг»), имеющим обширную сбытовую сеть, фабрика нашла свою нишу на российском рынке.
2001–2012 годы: реорганизация, оптимизация производства, выход на новые рынки (страны СНГ), поиск альтернативных источников дохода.

Мир

Догорела «спичка». Рабочие закрывшегося предприятия в принципе согласны

Оставить комментарий

  • Большая часть оборудования на спичфабрике «Сибирь» морально устарела – есть станки 1949 года выпуска. Однако новое спичечное производство на «Зеленой фабрике» будет частично построено на техническом оснащении старой «спички».

Спичфабрики «Сибирь» больше не существует. Столетнее производство закрыто из-за нерентабельности. Четырем сотням человек трудового коллектива собственник предлагает перевестись на новое предприятие. Находится оно в 50 км от Томска в Итатке.

Чиркаш

Любовь Азарова в цехе деревообработки числится последние дни. Несколько лет этот цех она возглавляла. В середине июня производство остановили якобы на реконструкцию, а 31 июля сообщили – больше спичек «Сибирь» выпускать не будет.

Корень зла в общем состоянии спичпрома России. Из 17 спичечных фабрик 10 уже закрылись. Потребление спичек в стране ежегодно снижается – за последние 8 лет с 9 до 7,5 млн. условных ящиков. А еще братья-славяне подсыпали перцу: в Белоруссии «спичка» дотируется из бюджета. В итоге в Новосибирске коробок белорусских спичек стоит 26 копеек, а томских – 32. Руководство «Сибири» даже писало в правительство с просьбой принять законодательный акт, регулирующий импорт спичечной продукции. Но уже без надежд на сохранение старого производства.

– На фабрике работали эксперты из Швеции и сделали заключение: производство спичек именно на этом предприятии нерентабельно, – сказал «ТН» представитель собственника «Сибири» Антон Карасев. – Поэтому производство мы не закрываем, а реорганизуем: в 2010 году начнем выпускать спички на «Зеленой фабрике» в Итатке. Коллективу спичфабрики предложено устроиться туда переводом – первая очередь фабрики, завод по производству ДСП, начнет работать уже в октябре.

К идее перебраться в Итатку сотрудники «спички» отнеслись с негодованием. Но посмотреть на строящееся предприятие согласились. Экскурсия на потенциальное рабочее место прошла во вторник.

Дым без огня

Современное оборудование, германская котельная, полное соблюдение экологических норм, горячее питание, доставка на автобусах (в будущем – собственным железнодорожным транспортом), возможность предоставления жилья в соседнем с Итаткой селе Томском, но главное – высокие зарплаты. Руководитель проекта «Зеленая фабрика» Владимир Кравченко сквозь грохот сыплющегося гравия рассказывает о преимуществах работы на новом предприятии.

Любовь Азарова сомневается: добирались в Итатку на автобусе дольше часа, большую часть времени ехали по очень плохой гравийной дороге.

– Деньги на реконструкцию трассы Александровское – Итатка заложены в областном бюджете, – парирует Кравченко. – Первую очередь сдадут уже в этом году, полностью закончат до 2011-го. Гарантированно в течение двух лет здесь будет асфальтовая дорога.

Азарова кивает: к тому, что каждый день придется ездить в Итатку, придется привыкать.

– Тяжело прощаться с производством – по 20 лет отработали, – добавляет она. – Но если порядок будет, и здесь поработаем. В целом настроение у нас хорошее…

P.S. Выпускать спичку в Томске не будут полтора года. За это время, считает руководство «Зеленой фабрики», и рынок утрясется, и, возможно, ситуация с импортом изменится. В любом случае томская спичка из ультрасовременных недр новой фабрики грозит стать в разы конкурентоспособнее. Более рентабельным производство получится как минимум по двум причинам. Во-первых, снижение сырьевой себестоимости: лес добывают рядом. Во-вторых, близость завода ДСП: отходы производства спички превратятся в ликвидный продукт. В результате собственники «Зеленой фабрики» планируют добиться экономии 53,28 млн. рублей в год.

P.P.S. Что будет на месте старейшего предприятия Томска, пока неясно. Земля находится в частной собственности. Теоретически там можно построить жилой микрорайон.

Руководитель проекта «Зеленая фабрика» Владимир Кравченко: «Достойная, вовремя выплаченная зарплата и полный соцпакет – то, что мы гарантируем нашим сотрудникам. Если на спичфабрике люди получали и по 3,5 тысячи рублей, то здесь средняя зарплата будет от 13 до 15 тысяч».

Слесари уже могут начинать работать на «Зеленой фабрике» – там вовсю идет пусконаладка. А вот деревообработчикам придется переучиваться: в тонкости производства ДСП посвятят специалисты ТГАСУ. Примечательно, что во время обучения руководство фабрики обещает платить зарплаты.