Архив метки: Производство

Сегодня завод «Деревенское молочко» отмечает пятилетие

Валентина Артемьева

IMG_2944

–Айфон, блютуз, вай-фай. Молочко! – сегодня этот рекламный ролик «Деревенского молочка» разошелся на цитаты и у взрослого, и у подрастающего поколения. Хотя, кажется, что этот завод в рекламе и не нуждается. За пять лет существования компания «Деревенское молочко» заработала репутацию надежного и честного производителя натуральной продукции.

Уверенная позиция на рынке

Пять лет назад молочный завод «Деревенское молочко» переехал в Северск из Асина. Тогда перерабатывали 40–50 тонн молока в сутки. За пять лет эти объемы выросли до 115–120 тонн. И это не предел.

Сегодня продукция «Деревенского молочка» занимает более 50% регионального рынка.

Багреев– Мы единственный в России локальный производитель, чья доля на местном рынке больше, чем у федеральных сетей «Данон» и «Вимм-Билль-Данн», – рассказывает директор завода Артем Багреев.

Линейка молочной продукции от этого производителя хорошо известна не только томичам и северчанам. В нынешнем году завод впервые вышел за пределы области, потеснив рынок новосибирцев. По словам Артема Багреева, входить на соседнюю территорию дело непростое, тем более с таким продуктом, как молоко. Подобное сотрудничество возможно лишь при выстраивании четкой логистики и доверительных парт­нерских отношений между сторонами.

В настоящее время предприятие активно работает с двумя ретейлерами. В Новосибирске компания «Холидей» предоставила томичам экспериментальную площадку: наши соседи знают толк в натуральных продуктах и высоко ценят качество поступающего молока, творога, ряженки, кефира, йогуртов. Еще одним стабильным парт­нером «Деревенского молочка» стала динамично развивающаяся в последнее время сеть «Ярче!».

IMG_8121

Не все масло одинаково полезно

Сырье на завод поступает от 20 проверенных поставщиков. Тотальный контроль качества здесь прописан по всей цепочке молочного производства, начиная от состава используемых кормов в крестьянских хозяйствах и заканчивая выходом готовых продуктов с конвейера.

– Молоко состоит из двух фракций – жирной и нежирной, в сепараторе эти части разделяются. Нежирная часть идет на производство нежирных продуктов – творога, кефира, молока. Из жирного изготавливают масло, отборное молоко, йогурты, сметану, – Артем Багреев так подробно останавливается на этом этапе технологического процесса потому, что на большинстве заводов жирную часть формируют с помощью растительных добавок, самой опасной из которых является пальмовое масло, а нежирную часть – с помощью сухого молока.

Кстати, в последнее время пальмовое масло стало бичом молочного рынка. Его массово применяют в сырах, масле, а также используют в кондитерских изделиях. Оно состоит из двух базовых компонентов – олеинов (до 20%) и стеаринов. У стеарина температура плавления выше температуры человеческого тела. Если вспомнить, что стеариновые свечи не тают в руках, страшно представить, что происходит в организме человека, который употребляет молочные продукты с растительными жирами! Стеарин убивает ткани, сосуды. Вот что такое пальмовое масло.

Залог успеха работы аппаратного цеха на любом молочном производстве – санитария. Если ее соблюдать, половина успеха обеспечена. На заводе строжайший контроль доверен специалистам лаборатории, которые несколько раз в день берут смывы на всех участках производства – от приемки до разлива. По сути, от них зависит, откроется ли шлагбаум для работы производства или нет.

Вторая половина успеха – пар. Все оборудование дважды в сутки моется острым паром. На молочный завод он поступает с СХК. Там этот источник энергии является продуктом побочного производства, а для заводчан – счастливым стечением обстоятельств. Острый пар считается в пищевке самым эффективным способом очистки оборудования и помещений от жира.

IMG_2930

Тест на качество

Когда во время работы III областного сельского схода слово предоставили Артему Багрееву, участники совещания слушали его выступление в идеальной тишине. Молодой руководитель подробно говорил не только о выходе на новые рынки сбыта, но и о самом понятном, знакомом с детства натуральном продукте.

– Если в стакан нашего молока добавить ложку сметаны или кефира и оставить его на ночь, утром получится вкусная простокваша, – рекомендовал залу провести нехитрый эксперимент выступающий. – Не уверен, что то же самое у вас получится из молока от другого производителя. Наше молоко может храниться 3–5 суток, потому что оно живое, в нем есть молочные бактерии.

Сегодня в мире наблюдается тенденция роста потребления молока, люди делают осознанный выбор в пользу этого продукта. В России аналогичный процесс происходит медленнее, но и его уже не остановить. Рано или поздно у человека наступает такой период, когда он начинает ответственнее относиться к своему собственному здоровью и здоровью своих близких.

Базовые ценности

Свою первую пятилетку заводчане встречают крупномасштабной модернизацией, под которую взят кредит на 100 млн рублей. Осенью планируется запустить сырно-творожную линию. Польское оборудование для изготовления творога уже ждет монтажа на территории предприятия, а итальянское пока находится в пути. В ноябре, как обещают производители, на прилавках магазинов появится томская моцарелла. Будет представлена и кавказская линейка сыров: сулугуни, брынза и адыгейский.

Успех любого бизнеса, а тем более пищевого производства зависит в первую очередь от того, насколько полно и широко удовлетворены запросы покупателей, их требования к вкусу, качеству, разнообразию продуктов.

А свой первый юбилей сегодня отметят более трех сотен сотрудников. Костяк коллектива составляют специалисты, всю жизнь посвятившие молочному производству. По словам Артема Багреева, для этих людей профессиональные качества находятся на уровне базовых ценностей. Главное – продолжать делать честный продукт, и он будет сам себя продавать. Роман с покупателем гарантирован.

Томская компания превращает старые шины в покрытия для спортплощадок

становка томского НПО «Экологические системы» перерабатывает автомобильные шины в мелкую резиновую стружку, которую используют для изготовления покрытий спортивных площадок, и по производительности превосходит мировые аналоги в несколько раз.

«Нужно просто поместить покрышку в установку, нажать кнопку «Пуск», и дальше процесс идет в автоматическом режиме. На выходе получается резиновая крошка четырех фракций, текстильные включения и металл», — рассказал генеральный директор НПО «Экологические системы» Арам Темиров.

Утилизацией покрышек компания занимается с 2005 года. Первоначально томичи приобрели импортное оборудование, однако оно имело множество недостатков. Тогда специалисты предприятия разработали и запатентовали собственную установку — «Томь-1». По сравнению с зарубежными аналогами она в несколько раз быстрее: полная переработка покрышки занимает десять минут, а в импортных установках за то же время выполняется одна операция (из десяти).

Сначала на покрышку воздействуют специальным полем, в результате чего металлический корд внутри моментально нагревается и отслаивается от резины. Затем шину разрезают на две половины, чтобы в один цикл можно было переработать больше сырья. Первые два этапа занимают не более 25 секунд. На третьем этапе происходит измельчение покрышки в автоматическом режиме, потом измельченная покрышка проходит просеиватель, магнитный сепаратор (чтобы отделить металлическую крошку) и разделяется на фракции от 1 до 5 мм.

«Из такой резиновой крошки можно изготавливать водонепроницаемые покрытия для школьных спортивных залов, детских спортивных площадок. Плитки для этого покрытия делают в этом же цехе, а остатки переработанных шин дробят и используют в дорожных работах», — говорит Арам Темиров.

В день установка может переработать 160 больших грузовых покрышек, производя 1,5 тонны резиновой крошки в час. При этом она занимает небольшую площадь, потребляет всего 55 кВТ энергии и обслуживается двумя операторами. Автоматизированное программное управление разработано в Томском университете систем управления и радиоэлектроники.

Компания «Экологические системы» изготовила порядка 30 тысяч квадратных метров покрытия для спортивных площадок в Новосибирске, Кемерове, Барнауле, Новокузнецке в рамках программы «Газпром — детям» и постоянно совершенствует технологию. Через месяц будет запущена в эксплуатацию новая установка, которая сможет обрабатывать одновременно шесть шин. По заказу компании Институт прочности стали упрочняет лезвия ионно-плазменным напылением, что увеличит срок эксплуатации ножей. Кроме того, есть идея запустить переработку полиэтиленового вторсырья (пластиковые бутылки, контейнеры и т.п.).

«Мы нашли технологию, которая позволяет получать рулонные материалы спортивных покрытий с использованием полиэтилена вместо клея, — объясняет Арам Темиров. — Покрытие получается более качественное и более дешевое, из такого материала можно делать трубы, секции забора, черепицу — все что угодно. Сейчас мы собрали опытные образцы и ищем финансирование, чтобы установить производственную линию».

Ежегодно в России выбрасывается 1 млн тонн отработанных покрышек, из них перерабатывается 7-8 % (за рубежом — до 90 %). Покрышка разлагается примерно 150 лет, свалки шин занимают громадные территории. Для изготовления одной грузовой покрышки используется 35 кг сырой нефти. 

Пресс-служба инновационных организаций Томской области

Дикоросы в сиропе

Анатолий Алексеев
Фото: Вероника Белецкая, Анатолий Алексеев

IMG_0438

Томская компания успешно насыщает мировые прилавки вкусным продуктом

За последние полгода журналисты разных томских СМИ объехали около десятка предприятий пищевой отрасли в нашем регионе, чтобы рассказать о их работе в нынешних условиях, но не ошибусь, если скажу, что фабрика от группы компаний «Крепкий орешек» буквально сразила всю делегацию.Абсолютно нетипичное, весьма экзотическое производство для Сибири, словно возникшее из восточной сказки, расположилось даже не в Томске, а на щедром участке земли – у околицы деревни Петрово, что в Томском районе. А на деле это одно из самых крупных предприятий в России по производству вкуснейших яств из натуральных и полезных продуктов с годовым объемом 700 млн рублей.

IMG_0599

Аромат на околице

Группа компаний «Крепкий орешек» занимается переработкой дикоросов, орехов, семечек, сухофруктов. Из этого сырья она делает не только полезнейшие фруктово-ореховые ассорти, снековую продукцию, но и кондитерские изделия, уже в названии своем несущие неповторимый аромат Востока: халву, нугу, козинаки, щербет, батончики, мармелад, грильяжные конфеты, чак-чак и многое другое. То есть то, что многие томичи видят на полках в больших и малых магазинах, не привозится со знойного юга, а делается здесь, на нашей земле, под северным солнцем и весьма успешно. За 16 лет работы достигли современного европейского уровня производства с оборудованием от лучших производителей из Италии, Китая, Турции, включая и отечественных изготовителей: автоматизированные линии подготовки и обжарки сырья, фасовки готовой продукции, высокотехнологичные кондитерские машины.

IMG_0532

Орехи лущу, семечки жарю

Первое, что встречает гостей в просторных и светлых цехах, – это запах как в магазине восточных сладостей, ведь производство включает в себя подготовку полуфабрикатов – очистку семечек, поджаривание орехов и семян масличных, фотосепарацию, производство ореховых паст, варку сиропа и карамели. И технологический шум как в обычном заводском цеху. Вот здесь в печи за час жарится или сушится порядка 500 килограммов различных орехов. Под каждый орех выставляется своя температура. А в специальном сепараторе продукт проходит через установку, отсеивающую бракованные орехи, которые отправляются на корм скоту. Установка заменяет порядка 40 женщин, которые раньше занимались калибровкой вручную. В цехах вообще безлюдно, очень много делает умная автоматика. Если случайно попадаются посторонние предметы, то их удаляют магнитом, установленным в печах и на линии фасовки. Там же встроен рентген, который видит даже человеческий волос.

– Если рентген что-то увидел, то упаковка будет сброшена с линии, – очень доходчиво рассказала заведующая производством Надежда Карабаева.

IMG_0643

На радость экологам, здесь безотходное производство. Как, например, наш бренд – кедровый орех. Сначала его подсушивают, сортируют, затем ядро моют, а скорлупу продают нефтяникам для ремонта скважин. Все в деле. В месяц 15 тонн готового ядра от 45–50 тонн ореха. Сырой орех покупают там, где нынче урожай, даже если он на Дальнем Востоке. Вот в этом году хороший прогноз по Сибири. Кстати, в длинном списке поставщики различного сырья со всех континентов – Иран, Вьетнам, Аргентина, Бразилия, Узбекистан, Китай, Афганистан.

IMG_0646

Скажи «халва», и ее сразу станет видно

По словам руководителя «Крепкого орешка» Алексея Альпета, на сегодняшний день продукция компании продается по всей стране: в СФО, на Дальнем Востоке и Урале, в Москве, Иванове, Набережных Челнах, Нижнем Новгороде и других городах, а также в Казахстане. Собственной сети у предприятия нет, но продукцию с удовольствием берут большинство известных торговых сетей: Меtrо, «Ашан», «Лента», «Перекресток», «Быстроном»… Казалось бы, рынок освоен огромный, но компания все время ищет новые ареалы.

– На зарубежном рынке мы планируем выйти в Германию, там много русскоязычного населения, – пояснил Алексей Альпет. – Хотим продвигать элитную продукцию, которая у нас представлена в линейке «Сибирский кедр». Это продукты, в основе которых 70–80% ядра кедрового ореха, сибирский мед. Речь идет о кедровой халве, различных батончиках из нуги. Наши технологи обещают каждые два-три месяца по одному новому интересному продукту. Так что вопреки санкциям уже в сентябре сибирские продукты могут оказаться в центре Европы.

Кроме того, с этого года компания начнет производство халвы по турецкой технологии. Для этого уже закуплено и установлено необходимое оборудование, которое позволит производить две тонны продукции в смену вместо прежних 50 килограммов.

При этом к сентябрю на предприятии планируют установить веб-камеры в цехах: каждый пользователь Сети в режиме онлайн сможет понаблюдать, как идет производство того или иного продукта и убедиться в его качестве.

Кроме того, сейчас компания готовит проекты по производству чаев на основе алтайских трав и сушеных сибирских ягод.

– Мы идем к тому, – резюмировал руководитель компании, – чтобы обрабатывать больше местного дикорастущего сырья, увеличивать количество собственных продуктов в линейке и не зависеть от политических и экономических катаклизмов.

IMG_0645

Предприятий по переработке дикоросов десятки, но ГК «Крепкий орешек» – ведущее, входящее в пятерку лучших, определяющих лицо новой экономики области. Они работают как на местном сырье, так и на привозном, являясь проводниками политики продвижения сибирских дикоросов. Отличную продукцию премиум-класса компания поставляет на межрегиональные и международные рынки, а это не только налоги и рабочие места, это имидж Томска.

Константин Чубенко, глава облдепартамента потребительского рынка

IMG_0507

IMG_0588

Разработки томских ученых позволят создать в России производство микродатчиков

Сотрудники кафедры точного приборостроения Института неразрушающего контроля Томского политехнического университета (ИНК ТПУ) совместно с НИИ полупроводниковых приборов (НИИПП) работают над проектированием микроэлектромеханических датчиков широкого применения. Проект ориентирован на создание импортозамещающего производства в России, сообщает пресс-служба инновационных организаций Томской области.

Микроэлектромеханические (МЭМС) датчики движения – гироскопы и акселерометры – используются в самых разных отраслях. В частности, в производстве сотовых телефонов, беспилотных летательных аппаратов, персональных навигационных систем, автомобилестроении и т.п.

Производство МЭМС хорошо развито за рубежом. В России несколько организаций занимаются разработкой таких устройств, но широкого их производства еще нет. Томские ученые ведут работы в рамках ФЦП «Исследования и разработки по приоритетным направлениям развития научно-технологического комплекса России на 2014–2020 годы». Опытный образец планируется представить к лету 2016 года. Для производства датчиков требуется дорогостоящее оборудование, однако промышленный партнер проекта НИИПП и Новосибирский полупроводниковый завод готовы организовать опытное производство.

Томское предприятие начало выпуск вин из сибирских ягод

Ирина Ниганова

Винный завод «Кахети» запустил пробную партию плодово-ягодных вин. По информации «ТН», слабоалкогольные напитки изготовлены на основе дикорастущих ягод – черники, голубики, клюквы, рябины. Технологи предприя­тия уже отработали несколько десятков рецептур. Как заверяют менеджеры компании, вино из таежных ягод будет доступным для покупателя. Стоимость бутылки такого напитка будет невелика. После санкций Евросоюза многие импортные вина стали недоступны, в том числе по цене. Правда, когда появится в продаже новый напиток, менеджеры не уточнили.

Для завода «Кахети» это новый виток развития. Ведь ранее он не мог конкурировать с французскими, итальянскими и испанскими производителями. Теперь же есть шанс на захват нашего рынка. Как ни крути, сибиряки любят и уважают дикоросы и продукцию из них. По мнению областных властей, плодово-ягодные вина могут стать еще одним пищевым брендом региона.

Томская компания поставила в Китай высокотехнологичную электронно-пучковую установку

Компания «Микросплав» по заказу Хунаньского университета в Китае изготовила партию медных деталей с покрытием из нержавеющей стали, нанесенным электронно-пучковым методом, а затем поставила установку для формирования поверхностных сплавов.

«Сначала в Томске мы изготовили серию деталей для генератора СВЧ-импульсов, на поверхности которых был получен гомогенный сплав, отличающийся повышенной прочностью. По запросу заказчика, детали должны были выдерживать сильные электрические поля. Конечным этапом контракта стала поставка в Китай электронно-пучковой установки РИТМ-СП, с помощью которой и формировались поверхностные сплавы», — рассказал директор компании Алексей Марков.

Электронно-пучковая установка включает в себя магнетронные напылительные устройства и электронную пушку, которая вплавляет покрытие. В России всего пять таких установок — три в Томске, одна в Челябинске и одна в Москве.

«Методика электронно-пучкового формирования поверхностных сплавов принципиально отличается от того, что есть сейчас. Мы не просто наносим покрытие, мы вплавляем пленку электронным пучком. Пучок плавит тонкий поверхностный слой. В этом случае адгезия существенно улучшается, и отслоение покрытия практически невозможно», — пояснил Алексей Марков.

Напыляемые покрытия широко используются для улучшения свойств изделий: прочности, коррозионной стойкости, внешнего вида. Если формировать на поверхности качественное покрытие, само изделие можно делать из более дешевого материала. При этом электронно-пучковый метод, обеспечивая хорошую адгезию покрытия и исключает возможность его отслоения при больших нагрузках. Это критически важно, например, для медицинских изделий (стенты, протезы, искусственные суставы и кости), а также в электронике больших мощностей, где высокое напряжение может вызвать пробой и выход прибора из строя. Кроме того, электронный пучок можно использовать для обычного облучения изделий без формирования покрытий: в результате происходит гомогенизация и сглаживание поверхности.

«Сегодня инженерия поверхности фактически выделяется в отдельное направление: новые технологии открывают для производителей новые возможности. Для продвижения этих технологий совместно с нанотехнологическим центром РОСНАНО «СИГМА. Томск» была создана компания «Микрофьюжн», которая вплотную занимается исследованием рынка и поиском заказчиков», — говорит Алексей Марков.

Директор ООО «Микросплав» сообщил, что сейчас компания, кроме изготовления и поставки оборудования, развивает направление по продажам высокотехнологичных изделий.

ООО «Микросплав» создано в 2008 году. Компания разрабатывает и производит электронно-пучковое оборудование для полировки поверхности металлических материалов и формирования поверхностных сплавов— покрытий с высочайшим уровнем адгезии к подложке.

Пресс-служба инновационных организаций Томской области

Самусьcкий завод спустил на воду судно «Жартас»

Самусьский судостроительно-судоремонтный завод провел церемонию торжественного спуска судна «Жартас», построенного для Семейского предприятия водных путей (Казахстан).

Судно является обстановочным теплоходом, предназначено для обслуживания плавучих и береговых знаков судоходной обстановки и контроля глубин судового хода на внутренних водных путях. Длина теплохода — 24 метра, ширина — 3,68 метра. Вмещает экипаж до шести человек. Мощность главных двигателей — 110 кВт, скорость хода — 17 км/ч, автономность плавания по запасам топлива.

http://tomsk.gov.ru/ru/press-centr/press-relizy/news_item/-/novost-samusckiy-zavod-spustil-na-vodu-sudno-zhartas

Как маленькие карандаши борются с большими кризисами

карандаши00

Горы кедрового кругляка на лесной бирже. Огромные заводские корпуса. Мощные пилорамы – единственные из сохранившихся в Томске такого размера, можно сказать, мамонты промышленности… На томской карандашной фабрике все удивляет масштабом, характерным для заводов времен СССР. Но в отличие от большинства ровесников «карандашка» не только не сдала площади под какой-нибудь торговый центр, но и умудряется выжимать из советского наследия даже больше, чем тогдашние ударники производства. Так, раньше на карандаш уходило лишь 18,7% сырья (остальное – в котельную на дрова), сейчас – 24%. А дополнительный 1% древесины – это 350 тыс. карандашей в месяц.

лес2 всякие виды

Пилите, Шура, пилите…

– Только Советский Союз мог позволить себе строить такие гиганты, – начальник производства карандашной дощечки Андрей Шабаловский показывает свое хозяйство не без гордости. – У нас единственное в мире производство полного цикла – от круглого леса до готового карандаша. Ни у американцев, ни у китайцев – ни у кого такого нет!

Воздух здесь упоителен: всюду аромат кедра. Утопая ногами в кедровой стружке, мы шагаем в сторону биржи – гигантской площадки, где принимают и складируют лес. Сейчас на ней лежит 3 тыс. кубов – стратегический запас до следующего заготовительного сезона, то есть до зимы. Превращение большого дерева (диаметр бревен – от 24 см) в маленький карандаш длится в среднем 10 дней и начинается с… бассейна.

– Здесь мы очищаем древесину от мусора, а зимой еще и оттаиваем, так что можем пилить при любой температуре, – Андрей Александрович показывает большие бетонные бассейны. И делает небольшое лирическое отступление: – Здесь, кстати, и карасики водятся, можно на удочку порыбачить…

Раньше лес на «карандашку» доставляли баржами – река там, за забором, и железнодорожным транспортом – на территории находятся три тупика и козловые краны. Но теперь это невыгодно, и лес со всей Томской области приезжает на фабрику автотранспортом. После купания в бассейне бревна отправляются на пилорамы. Их в цехе три, и одна из них самая крупная в Томске. Сколько им лет? Двадцать, тридцать, пятьдесят? Но на древность станков просят не обращать внимания: родного там мало чего осталось. Это как с машиной: перебирать, чинить, модернизировать ее можно ровно до того момента, пока цел кузов. Снаружи она может выглядеть дряхло, но работает безотказно.

карандаши05

Не карандашом единым

В 1982 году, на который пришелся расцвет карандашного производства, фабрика переработала 129 тыс. кубов кедра и выпустила более 200 млн карандашей. Сейчас из 3 тыс. кубов получается больше 40 млн единиц продукции – почувствуйте, как говорится, разницу. Андрей Шабаловский показывает две короткие дощечки с острыми шипами по краям – они соединяются, как конструктор, и из двух обрубков получается полноценная длинная заготовка под карандаш.

– Расстояние между сучками разное, поэтому дощечка получается разной длины. И если в советское время получались короткие, а не длинные дощечки, их сразу отправляли в отходы – топить котельную. А мы научились склеивать, повысив таким образом эффективность использования сырья, – поясняет он.

 

Новая жизнь томской «карандашки», когда в принципе начали думать о развитии, а не о выживании, началась в 2001 году. Фабрику купила московская компания «ПроБюро», лидер канцелярского рынка России, имеющая обширную сбытовую сеть. Таким образом, появился гарантированный централизованный сбыт: более половины всей продукции распределяется через холдинг «ПроБюро». В 2004 году в состав собственников вошла знаменитая чешская компания «Koh-i-noor Hardtmuth a.s.» – советские студенты помнят, как желанны были карандаши этой марки. Так для продукции открылся еще и рынок экспорта (примерно 5% производимой карандашной дощечки отправляется за границу, в основном в Чехию). А в 2006-м собственники задумались о диверсификации производства – все-таки карандашный бизнес имеет четко выраженную сезонность. Вновь образованная компания «Пластик-М» занялась выпуском офисных товаров на основе полипропилена (благо, «Томскнефтехим» рядом). Ход оказался удачным: сейчас две трети средств Сибирская карандашная фабрика зарабатывает на альтернативных производствах. Одной только мультифоры выпускается 25–26 млн штук в месяц.

заготовки для карандаша1

заготовки для карандаша2

заготовки для карандаша3

 

Мастер белого отделения Антон Исупов показывает часть процесса: в карандашной дощечке нарезаются канавки, в них укладывается грифель, затем они склеиваются, какое-то время стоят под прессом и сушатся, затем «бутерброд» распиливается на отдельные карандаши. И далее – покраска, лакировка, заточка, нанесение штампов, упаковка. От начала до конца цикла происходит 26 разных технических операций
Мастер белого отделения Антон Исупов показывает часть процесса: в карандашной дощечке нарезаются канавки, в них укладывается грифель, затем они склеиваются, какое-то время стоят под прессом и сушатся, затем «бутерброд» распиливается на отдельные карандаши. И далее – покраска, лакировка, заточка, нанесение штампов, упаковка. От начала до конца цикла происходит 26 разных технических операций

Доллар бьет китайца

Школьники, которые сядут за парты в сентябре этого года, будут писать, возможно, теми карандашами, которые были сделаны на глазах корреспондентов «ТН». Потому что именно сейчас, в апреле – мае, на профильном производстве пик сезона: в эти месяцы заключаются основные контракты на поставку. Путь от конвейера до прилавков не длинный – пока продукция пройдет через цепочку оптовиков, родители как раз начнут собирать детей в школу…

Директор ООО «СКФ г. Томск» Евгений Аникин явно в хорошем настроении, когда рассказывает о том, что спрос с начала года вырос процентов на тридцать. Потому что конец 2014-го был несколько удручающим…

– К примеру, стержень для карандашей мы в основном закупаем в Китае – в России он практически не производится. Всю фурнитуру для пластика (кольца, кнопки, скоросшиватели) – тоже, – рассказывает Евгений. – Когда доллар вырос в два раза, все китайские товары автоматически подорожали в два раза. При этом продажные цены на нашу продукцию держались на одном уровне весь 2014 год. Спрос резко упал. Безрадостное время: ты видишь, как предприятие накапливает долги, теряя финансовую устойчивость, но ничего не можешь сделать…

Сколько компания потеряла, Евгений не уточняет. Но подчеркивает, все равно обошлись без сокращений сотрудников и снижения зарплаты. А в начале 2015 года вектор потребления начал переориентироваться на российские товары: покупать российское стало выгоднее. Раньше почти все мысли руководства фабрики занимал вопрос, как выдержать конкуренцию с дешевыми китайскими карандашами. С резким взлетом доллара проблема отпала сама собой.

– До курсового скачка китайские карандаши были дешевле наших на 30%. А сейчас мы можем предложить цену на 10% ниже, – рассказывает Аникин. – Если доллар будет и дальше понижаться, нам придется вернуться в ситуацию, в которой были еще год назад: тогда мы выпускали более дорогие позиции, потому что бороться с китайским ширпотребом бесполезно. В конце 2014 года мы, увидев снижение спроса на дорогие позиции, стали производить дешевый массовый сегмент. И пока тренд по потреблению радует.

 

карандаши03

карандаши02

Планов по глобальной модернизации, перевооружению карандашного производства у нас нет. Я считаю, что технология, отработанная на производстве десятилетиями, в данный момент эффективна и оптимальна для производства карандашей из сибирского кедра. Основной показатель этого – 24% полезного выхода по сравнению с советской нормой 18,7%.

Сейчас стало модно говорить – именно говорить! – о модернизациях, инновациях, новых технологиях, но, как показывает практика, до реального результата доходят две-три идеи из ста. Поэтому давать громких обещаний я не буду, а собираюсь планомерно двигаться вперед. У нас есть проекты замены морально устаревших станков, обновления режущей оснастки оборудования, использования новых материалов в производстве и прочее.

Евгений Аникин, директор Сибирской карандашной фабрики
Евгений Аникин, директор Сибирской карандашной фабрики

Евгений Аникин – один из самых молодых в Томской области руководителей промышленных производств – ему 34 года. Он был назначен на эту должность в феврале. На вопрос, как согласился взять на себя такую ответственность в столь бурное время, Евгений отвечает: «Если бы я пришел со стороны, было бы страшно. Но я здесь работаю почти четыре года. И знаю, как обстоят дела изнутри и снаружи»

крандаши икея

IKEA заказывает в Томске в среднем 1,2 млн карандашей в месяц, это около 10% в валовом объеме продукции. Проект не столько денежный, сколько имиджевый

1c

Кедр – идеальная поро­да для карандашей: чтобы затачивать карандаш, его древесина должна быть крепкой, но мягкой, а также легко резаться во всех направлениях. Именно близость кедровых массивов стала в 1934 году главным аргументом для размещения в Томске специализированного производства (кстати, большая часть кругляка – это санитарная рубка перестоявшего кедра, который уже не дает ореха). Правда, еще 3 года назад с поставками сырья были проблемы. Руководство фабрики даже рассматривало вариант личного участия в лесозаготовке. Но благодаря содействию обладминистрации в конце концов удалось найти надежных партнеров.

ЦИФРА

230 человек работают на карандашной фабрике. Количество работников «Пластик-М» – 190.

ЦИФРА

8 млн карандашей в месяц выпускает фабрика, а каждый житель страны в год исписывает в среднем шесть-семь карандашей.

В Томске открылась татарская пекарня

В нашем городе великое многообразие общепитов с национальным уклоном, однако татарская кухня была томичам доселе неведома. Теперь же любители вкусно поесть и поэксперементировать со вкусовыми ощущениями смогут посетить уникальную татарскую пекарню, открывшуюсь в Томске.

Две новые марки полипропилена появились в СИБУРе

На томской площадке холдинга разработана и освоена марка PP H263 FF. Она предназначена для изготовления нетканого полотна, которое используется при производстве предметов личной гигие­ны, например подгузников. Уникальность новой марки – отсутствие вредных веществ и полное соответствие самым передовым требованиям в сегменте товаров личной гигиены.

Еще одна новинка пополнила ассортимент не только томской, но и тобольской площадки СИБУРа. Марка PP H350 FF имеет повышенный индекс расплава и позволяет улучшить тактильные свойства и мягкость полотен.

Оба продукта уже отгружаются потребителям.

Чем живет лидер молокоперерабатывающей промышленности области

деревенское молочко

Лучше всего о состоянии «Деревенского молочка» сегодня говорит статистика. Предприятие, и без того занимающее более половины рынка молочной продукции в Томске, последние два года наращивает объемы производства и сбыта продукции на 20–25%. А осенью планирует запустить сырно-творожное производство.

Северский менталитет

На предприятии работает около 300 человек, среди них есть томичи и асиновцы (те, кто начал работать на заводе задолго до его передислокации в Северск), но больше всего жителей ЗАТО. Директор ООО «Деревенское молочко» Артем Багреев уверен, что именно в этом одна из причин высокого качества продукции.

– У северчан особый менталитет, они более ответственные, – утверждает Артем Михайлович. – Если, к примеру, фасовщик сметаны заметит, что поступающий на линию продукт имеет зернистую структуру, он остановит весь процесс. Я 15 лет работаю в качестве руководителя в пищевой промышленности, но такого больше нигде не встречал.

Такой подход к работе линейного персонала – лишь верхушка айсберга под названием «контроль качества». Он начинается не с поступления молока на предприятие. И даже не с забора молока у поставщиков, а с проверки того, чем коровы в хозяйствах питаются и в каких условиях живут. Для этого на места выезжают специалисты лаборатории предприятия – одной из лучших на пищевых производствах области. Проверяется буквально все. Водители молоковозов оценивают температуру (если выше 6 градусов – молоко останется в хозяйстве) и кислотность. Когда машины приходят на завод, лаборанты берут пробы и проводят всесторонние исследования. Примерно 1–2 раза в месяц бывает даже такое, что молоковозы отправляют назад в хозяйство.

Самая последняя ступень контроля – ежеутренняя планерка с участием всех руководителей предприятия. Они дегустируют продукцию, произведенную за последние сутки. И если кого-то что-то не устраивает, то в продажу она не идет.

По словам Артема Багреева, «Деревенское молочко» – одно из последних в России предприятий, которое не балуется химией, растительными маслами и сухим молоком, а выпускает натуральный и качественный продукт, который не так долго хранится, зато куда полезнее.

За честную моцареллу!

Всю чистую прибыль «Деревенское молочко» в последние годы направляет на развитие. Предприятию досталось неплохое здание, которое после переезда пережило лишь небольшой косметический ремонт. Однако завод выходит на все новые и новые мощности, поэтому периодически требуются и реконструкция помещений, и модернизация оборудования, и строительство новых объектов. В частности, в аппаратном цехе сейчас устанавливается специальная плитка из Германии, которая устойчива ко всем возможным раздражителям. А в конце мая вводится в эксплуатацию новая котельная, она пока будет работать на жидком топливе, а со следующего года – на газе. В ее строительство вложено 50 млн рублей. Сумма достаточно внушительная, но объясняется потребностями завода: для прочистки оборудования нужен пар, который сейчас «Деревенское молочко» берет у СХК.

Но самое главное из ожидаемых преобразований – запуск сырно-творожной линии. Стоимость проекта – 100 млн рублей, срок окупаемости – два года. Оборудование, заказанное в Польше и в Италии, должно поступить в мае – июле, август и сентябрь уйдут на обучение специалистов и наладку технологического процесса, а уже к октябрю на прилавках магазинов появятся, во-первых, новые виды творога, во-вторых, молочные продукты, обогащенные лактулозой (линейка «Мулоко»), в-третьих, аналог знаменитого вологодского масла и, в-четвертых, мягкие сыры томского производства: моцарелла, сулугуни, брынза, адыгейский и другие.

– В Томске нет моцареллы, – уверен Артем Багреев. – Настоящая моцарелла хранится всего пять суток, а то, что сейчас на полках супермаркетов, доставляется издалека. У нас будет честный продукт. И при этом недорогой.

Справка ТН

«Деревенское молочко» ведет свою историю с 1931 года: тогда открылся Асиновский маслодельный завод. С 2004 по 2013 год он входил в состав холдинга «Сибирская Аграрная Группа». В 2010 году производство в ходе масштабной реконструкции было перевезено в Северск. С 2013 года ООО «Деревенское молочко» – самостоятельное предприятие, выпускающее на данный момент около 100 тонн готовой продукции в сутки.

Константин Чубенко, начальник департамента потребительского рынка администрации Томской области:

– «Деревенское молочко» – ведущее предприятие молочной промышленности Томской области. На томском рынке это бесспорный лидер, занимающий первое место как по абсолютным, так и по относительным показателям. Ни по качеству, ни по характеристикам выпускаемой заводом продукции не возникает никаких вопросов. По нашим подсчетам, порядка 60% продукции, которую можно включить в раздел социально значимой, производится на территории Томской области.

деревенское молочко2

Цифра

200 млн рублей вложило «Деревенское молочко» в инфраструктурные проекты и развитие завода за последние два года

Известная томская компания укрепляет свои позиции на российском рынке

Анатолий Алексеев

Пиво

Непростая политическая и экономическая ситуация серьезно повлияла на российский рынок слабоалкогольной продукции. Часть компаний, особенно транснациональных, были вынуждены свернуть производство и даже покинуть страну. С десяток крупных заводов разных корпораций закрылись из-за падения реализации, а рынок пива упал за последнее время на 20%.

Еще больший экономический спад был вполне реальным, и даже осторожные аналитики предрекали неминуемый обвал производства из-за роста розничных цен и серьезной зависимости от западных поставок технологий, сырья и комплектующих. Но, к удивлению специалистов, некоторая часть предприятий, особенно региональных, не только не сократила объемы, но и показала рост, фактически не поднимая цены на свою продукцию выше показателей инфляции. Вскоре четко обозначился тренд – массовую продукцию западных глобальных корпораций стали теснить небольшие, но российские игроки, хорошо знакомые своему потребителю и сделавшие ставку на исконные традиции высокого качества.

Третий хлеб

Возможно, компания «Томское пиво» поражает своим уровнем производства не только дилетантов, но даже видавших виды специалистов. Завод, расположенный на территории всего в 2,65 га уже более 130 лет, сделал пора­зительный исторический рывок от мануфактурного предприятия Карла Крюгера, варившего 10 тыс. ведер пива в год, к суперсовременному, предельно автоматизированному производству, выпускающему 30 сор­тов пива и безалкогольной продукции более 30 млн декалитров ежегодно. При этом занимая ощутимую долю – почти 2% – на российском рынке пива и имея географию поставок от Калининграда до Владивостока. Как шутят горожане, у ворот «Томского пива» можно увидеть всю таблицу автомобильных регистрационных знаков страны.

Пиво – достаточно простой напиток, в нем только солод, хмель, дрожжи, вода, а над ним совесть пивовара, но это очень серьезный продукт и по технологии изготовления, культуре производства, и по спросу у населения. Пиво – это живой продукт, который, несмотря на то что весь процесс совершают сложнейшие устройства от лучших мировых производителей, проходит через тепло человеческих рук. Как говорят на заводе, сейчас трудно приготовить плохое пиво, потому что оборудование у многих пивоваров классное, но получается оно у всех по-разному – в зависимости от того, сколько души вложено. Томскую продукцию отлично знают и предпочитают в Кузбассе, Новосибирске, Красноярске. По разливному пиву, из кег, томичи абсолютные лидеры в Сибири. Кроме этого, томские напитки поступают еще в 50 регионов России. Популярность продукции такова, что в нашей области остается только 18%, а остальная часть уходит в другие регионы.

Несмотря субъективные и объективные экономические коллизии, компании удалось удержать плановые показатели прошлого года и получить прирост продаж 15% в первом квартале 2015 года по сравнению с аналогичным периодом прошлого года.

Пиво, «Диво» и «Благодей»

Причины роста на поверхности. Во-первых, основное технологическое сырье производится в России. Доля импорта (некоторые марки солода, хмель, фильтрующие материалы) составляет не более 10–15%. Во-вторых, на заводе не свернули программы технической модернизации, расширяя производство, а в самый разгар обвала рубля запустили новую линию по разливу в стеклянную бутылку производительностью 30 тыс. бутылок в час. Буквально недавно ввели в строй новые форфасы (вертикальные танки) для кваса, который пользуется невероятным спросом и стал значимым брендом в Томской области и за ее пределами. В-третьих, проводя продуманную и взвешенную ценовую политику, на заводе был расширен ассортимент за счет новых сортов в верхнем ценовом сегменте. После ухода импортного пива очень популярными стали марки так называемого локального премиума – совсем не хуже именитых иностранных напитков. У компании есть все основания уверенно смотреть в 2015 год: у работников предприятия средняя заработная плата составляет 43,5 тыс. рублей, а областной казне компания только за прошлый год заплатила около 4 млрд рублей.

Самотлор на Московском тракте

По сути, региональное предприятие выросло до уровня прямого конкурента известным компаниям-гигантам. Это притом что цены на продукцию компании почти не выросли. По мнению Константина Чубенко, главы департамента потребительского рынка администрации Томской области, это удалось сделать за счет продуманной маркетинговой политики, четко выстроенных логистических схем. В итоге дешевле и качественней томского кваса и пива на региональном рынке просто нет, а «Томское пиво» вошло в список особо значимых компаний, который утвердил губернатор Томской области Сергей Жвачкин. В него включены те организации, которые производят уникальный, незаменимый товар, создали большое количество рабочих мест и, наконец, существенно добавили налогов в общую копилку. Вклад «Томского пива» – почти 6% всех поступлений в бюджет, это уровень нефтяных и газовых компаний.

Несколько лет назад во время ремонта теплотрассы на площади Батенькова была найдена бутылка пива, изготовленная более ста лет назад прародителем томского пива Карлом Крюгером. Лабораторные исследования показали, что напиток прилично сохранился, и его состав был использован для создания нового сорта. Находка стала еще одним подтверждением аксиомы, что если качественно и с умом, то это на века.

пиво

На Сибирском химическом комбинате восстановили производство металлического вольфрама

В рамках расширения общепромышленной неядерной деятельности, являющейся одним из приоритетных направлений развития Топливной компании «ТВЭЛ» и Госкорпорации «Росатом», на сублиматном заводе АО «Сибирский химический комбинат» было получено первое изделие из металлического вольфрама. 

Уникальность технологии СХК в том, что получаемое изделие по плотности равно теоретической плотности вольфрама — то есть, по сути, это металлическая кристаллическая структура. «Перед нами была поставлена задача в рамках реализации отраслевого стратегического проекта «Прорыв» получить из вольфрама изделия новой конфигурации», — пояснил главный инженер сублиматного завода Артем Мурлышев. Восстановление установки по производству вольфрама сублиматный завод при участии дочернего предприятия АО «СХК» ООО «СибРегионПромсервис» завершил к концу 2014 года.

Технология газофазного восстановления гексафторида вольфрама водородом позволяет СХК получать изделия самых разных форм. «По такой технологии, если потребуется, можно выполнить активную зону термоядерного реактора», — отметил Артем Мурлышев.

Ранее СХК уже занимался производством изделий из вольфрама. В частности, накоплен опыт в производстве крупногабаритных вольфрамовых тиглей, которые использовались для выращивания монокристаллического лейкосапфира. Лейкосапфир, к примеру, востребован в аэрокосмической отрасли, микроэлектронике, часовой промышленности, производстве сотовых телефонов.

Вольфрам — блестящий светло-серый металл, имеющий самые высокие доказанные температуры плавления и кипения. Температура плавления —  3422 °C (примерно такую же температуру имеет фотосфера Солнца). Вольфрам является одним из наиболее тяжелых, твердых и самым тугоплавким металлом. При температуре около 1600 °C хорошо поддается ковке, и его можно вытянуть в тонкую нить. Подобные нити применяются в лампах накаливания. Наиболее крупными запасами вольфрама обладают Казахстан, Китай, Канада и США. Мировое производство вольфрама составляет 18–20 тыс. тонн в год, в том числе в Китае — 10 тыс. тонн, России – 3,5 тыс. тонн, Казахстане — 0,7 тыс. тонн, Австрии — 0,5 тыс. тонн. Основные экспортеры вольфрама — Китай, Южная Корея, Австрия. Главные импортеры — США, Япония, Германия, Великобритания.

http://tomsk.gov.ru/ru/press-centr/press-relizy/news_item/-/novost-na-sibirskom-himicheskom-kombinate-vosstanovili-proizvodstvo-metallicheskogo-volframa

На заводе КПД ТДСК открыта новая линия по производству свай

Анатолий Алексеев

TNews776_15

Как-то знакомый подсказал рецепт хорошего настроения: надо зайти на известный новостной отечественный сайт, который рассказывает о том, что сделано у нас, в России, умом и руками людей. Оказывается, каждый день в стране открывают новые производства, выпускают новые виды конкурентной продукции, изобретают уникальные виды вооружения, сдают детсады, школы, жилье, выращивают элитные породы скота, создают громадные металлургические станы и запускают ракеты в космос. В тяжелейших условиях навязанного нам кризиса страна борется, работает. Посмотришь, и крепнет надежда.

Несколько месяцев назад на заводе крупнопанельного домостроения ТДСК началась глубокая модернизация, и вот на этой неделе там открылось современнейшее высокотехнологичное производство.

Сотрудничество против санкций

Завод КПД открытие нового цеха отметил скромно по масштабам, но торжественно – с разрезанием ленточки, прессой и даже с символичным разбитием бутылки шампанского о борт, точь-в-точь как на судостроительных стапелях. Но там строят корабли, а здесь будут делать важнейший элемент любой стройки в Сибири – железобетонные сваи.

Производство для холдинга не новое и было освоено давно, потому что это основа для корпоративного строительства, да и спрос извне на эту продукцию зачастую превышал предложение. Этот рынок всегда стабилен для Западной Сибири. Ведь у нас из-за геологических особенностей почвы практически все здания и сооружения возводятся на сваях. Теперь изделия любой длины и конструкции – обычные и с разными стыками, сварные, цанговые, с острием и без него, с одним только ограничением по сечению (300х300) будут рождаться в одном огромном цехе, сравнимом с футбольным полем, и уже на другом уровне, с высокой степенью механизации и автоматизации сложных процессов. На участке задействовано в разы меньше людей, и также в разы по сравнению с прежней агрегатно-поточной технологией будет увеличена производительность труда.

Это сверхновое производство стало результатом продолжения сотрудничества с немецкой фирмой, всего пару лет назад поставившей для ЗКПД современное оборудование для производственной площадки №2, что на ул. Мостовой, 3.

– Изготовление свайной линии по заказу ТДСК (включая стенд, бортоснастку, бетоно­укладчик) для наших коллег из немецкой фирмы Weckenmann было делом новым, – рассказал на открытии новой линии Николай Ефремов, директор ЗКПД ТДСК, заслуженный строитель РФ, – но они с честью справились с проектом. Самые добрые слова этой фирме говорим за то, что в обстановке «за гранью риска» (ведь их правительство, действуя в санкционном режиме, запросто могло запретить поставку оборудования) они шли нам навстречу и по срокам исполнения – изготовили на три месяца раньше, и по условиям оплаты контракта. В итоге, затратив порядка 70 млн рублей, мы получили производство, какого в России пока нет.

Кубы для крепости

Действительно, проделав огромную подготовительную работу, демонтировав все старое, заводчане превратили огромный пролет в суперполигон. Внешне выглядит примерно так: по площадке, похожей на палубу авианосца, длиной 72, шириной 9 метров и высотой полметра перемещается главное устройство – бетоно­укладчик. Он формует, ровняет, уплотняет бетонный раствор в отсеках по 28 свай. Управляет им… один человек. Через 20 часов с трех отсеков стропальщик при помощи мостового крана вывозит на склад готовые изделия.

– Если раньше эту работу делали почти 20 человек, то теперь звено из четырех человек за сутки сможет изготовить два километра свай, – поясняет Владимир Михайлов, заместитель технического директора завода КПД и, как считают на заводе, автор этой модернизации (будучи в командировке в Кемерове, он увидел подобное, финское, оборудование, загорелся, сумел убедить руководство, и через год идея воплотилась в новое производство). – Оборудование уже запущено в эксплуатацию, специалисты осваивают технические особенности линии. Наш проект эффективнее: если у кемеровчан производится 80 кубометров в сутки, то у нас только при пусконаладке уже за 90. Это существенно повысит нашу конкурентоспособность и рыночные возможности. Рост показателей произойдет за счет снижения трудозатрат в четыре раза. Все оборудование сделано в Германии, но многие процессы мы выполнили самостоятельно, например систему термообработки изделий. Кстати, немецкие специалисты, с которыми мы проектировали оборудование, с удовлетворением отмечали высокий уровень технической подготовки наших инженеров.

При освоении производства такого класса перед ТДСК сегодня стоит тестовая задача – квалификация персонала должна достичь европейского уровня. А далее новый этап модернизации – на участках, освобожденных от старого производства свай, будет проведена реконструкция и откроются новые производства.

В Томске начнет работать новый завод радиоэлектронной аппаратуры

Томская научно-производственная фирма «Микран» 25 марта открывает завод по серийному производству телекоммуникационного и радио­локационного оборудования, контрольно-измерительной СВЧ-аппаратуры, а также СВЧ-модулей различного назначения. Завод получит имя первого основателя компании – Виктора Гюнтера. В программе мероприятия значится в том числе и открытие мемориальной доски Виктору Яковлевичу.

Строительство завода велось с 2010 года, сроки его ввода в эксплуатацию неоднократно переносились. Открытие нового производства позволит «Микрану» в пять раз увеличить выпуск СВЧ-приборов, в восемь – выпуск систем радиорелейной связи. А также расширить географию поставок до 75 стран мира и создать новые высокотехнологичные рабочие места. Завод внесет свой вклад в процесс импортозамещения: доля продукции «Микрана» на российском рынке увеличится до 25%. Общий объем инвестиций в проект составит около 800 млн рублей.

В новых помещениях общей площадью 15 тыс. кв. м будет сконцентрировано 70% мощностей радиоэлектронного производства, которые ранее располагались на трех городских площадках «Микрана».